5#连铸机平辊轻压下技术在U71Mn钢上的应用

包钢5#大方坯连铸机采用了动态轻压下工艺技术,自大方坯连铸机投产以来,以重轨钢、硬线等典型钢种为代表开展了大方坯轻压下技术的试验研究,通过不断优化调整轻压下工艺制度,取得了改善铸坯中心偏析、疏松和缩孔的显著效果.结果表明此技术可为包钢生产高速铁路用钢轨提供合格铸坯.     

涟钢板坯连铸轻压下技术的研究与应用

涟钢1#连铸机采用动态轻压下技术生产时,轻压下效果不佳,中心疏松和中心偏析均达到2.0级。通过射钉试验发现,实际液芯长度比模型计算长度短约1.6~4.2m,故对铸机凝固末端预报进行了参数化修正,并在基础辊缝的基础上确定了正常与非正常浇铸条件下的轻压下参数,优化后的轻压下使铸坯中心疏松和中心偏析降到0.5级,铸坯横断面上不同位置的C、Mn含量均匀,满足工艺要求。     

大方坯连铸动态轻压下技术应用研究

攀钢全连铸工程新建的大方坯连铸机采用了奥钢联SMART／ASTC动态轻压下技术。自大方坯连铸机投产以来,以重轨钢、硬线等典型钢种为代表开展了应用大方坯连铸轻压下技术的试验研究。通过不断优化调整轻压下工艺制度,取得了改善铸坯中心偏析、疏松和缩孔的显著效果。结果表明,铸坯表面无清理率达到100％,中心疏松≤1．0级,中心偏析≤1．0级,中心缩孔≤0．5级,中心碳偏析指数≤1．05,无其他内部质量缺陷,为攀钢生产高速铁路用钢轨提供了合格铸坯。     

浅谈1#板坯连铸机铸坯质量影响因素和控制措施

通过连铸坯低倍腐蚀评估铸坯中心偏析、中心疏松等铸坯内部缺陷,反馈铸坯内部质量。从铸机辊缝、动态轻压下、喷嘴、钢水过热度、化学成分等方面研究铸坯内部质量的影响因素和控制措施。工艺优化后连铸低倍合格率上升8.17个百分点,提高了1#连铸机的内部质量。     

120 mm×120 mm连铸小方坯轻压下技术的应用

新兴铸管公司炼钢厂1#连铸机安装了轻压下设备,使用结果表明采用轻压下技术可明显减少120 mm×120 mm铸坯中心线C、P、S的偏析和中心疏松,细化晶粒以及等轴晶区比例提高3个百分点.     

动态轻压下工艺在重轨钢生产中的应用效果分析

5#铸机是国产的较先进连铸机,主要用于生产包括高速轨在内的重轨钢.第一台国产动态轻压下设备在包钢2006年底投产的5#铸机上成功安装.文章对重轨钢等典型钢种进行了轻压下试验研究,经过一年多的试验,结果表明:该轻压下设备在合理的工艺条件下可以显著改善重轨钢的质量,横断面中心碳偏析指数不大于1.04,铸坯纵向中心线的碳偏析指数波动明显减小,中心裂纹不大于1级,中间裂纹为不大于1级,钢轨的轨腰中心条纹明显减轻.     

鞍钢2#板坯铸机轻压下工艺优化

针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂2#板坯铸机生产的铸坯中心偏析缺陷严重的现象,优化了原有动态轻压下方案中的固化率和压下区间等工艺参数,使铸坯中心偏析缺陷级别稳定在0~1级的比例达到90%以上。     

7#铸机大方坯断面生产重轨钢铸坯质量评价

文章通过对7#铸机设备改造后生产的大方坯断面重轨钢坯内外部质量对比,分析了结晶器电磁搅拌、动态二冷配水、动态轻压下对铸坯的中心碳偏析指数、疏松及铸坯凝固组织的影响,得出7#铸机两个大方坯断面重轨钢在合理拉速、过热度匹配下,采用结晶器电磁搅拌+轻压下工艺后,铸坯内部质量良好,不仅使铸坯等轴晶比率为52.3%~58.3%,也可使铸坯中心碳偏析指数控制在1.07以下。     

中厚板连铸坯内部质量改进与提升

济钢炼钢厂新投产的6#板坯连铸机铸坯内部质量不稳定,中心偏析比较严重,影响轧制质量。通过扇形段开口度测量与校验技术的创新改进、轻压下模型的优化以及一系列工艺操作优化措施的实施,中厚板连铸坯内部质量得到了明显改善,成功解决了6#连铸机中心偏析严重的技术难题,为济钢生产海工、双抗、管线等高级别板材提供了优质铸坯,创造了良好的经济效益和社会效益。     

涟钢板坯连铸轻压下技术的研究与应用

涟钢1号连铸机采用动态轻压下技术生产时,轻压下效果不佳,中心疏松和中心偏析达均到2．0级。通过射钉试验发现,实际液芯长度比模型计算长度短约1．6～4．2m,故对铸机凝固末端预报进行了参数化修正,并在基础辊缝的基础上确定了正常与非正常浇铸条件下的轻压下参数,优化后的轻压下使铸坯中心疏松和中心偏析降到0．5级,铸坯横断面上不同位置的C、Mn含量也非常均匀,满足工艺要求。     

济钢炼钢厂6~#板坯连铸机的技术特点及生产实践

介绍了济钢6~#板坯连铸机的技术特点及工艺流程。为了保证连铸机顺利投产和高效运行,完善了动态轻压下技术和动态二冷配水模型,生产实践表明,主体设备运行良好,改善了铸坯中心偏析,提高了连铸坯内部质量,保证了连铸机的顺利生产和产品质量的提升。     

大方坯连铸动态轻压下控制模型的开发与应用

动态轻压下控制模型的开发与应用是实现轻压下参数有效、稳定实施的关键环节。结合攀钢2号大方坯连铸机设备特点,研究开发了大方坯动态轻压下控制模型,阐述了轻压下实施过程中各拉矫机压下辊设定值的计算方法。模型投用后铸坯内部质量得到显著改善,铸坯中心疏松≤0.5级综合比例和中心偏析≤0.5级综合比例分别提高35.46%和9.81%。     

GCr15轴承钢大方坯连铸生产中动态轻压下工艺的应用

介绍了动态轻压下技术(轻压下区域铸坯固相率40%～96%,总压下量8.3～12.5mm)在邢台钢铁公司285 mm×325 mm连铸机生产GCr15轴承钢连铸坯的应用。结果表明,当钢水过热度20～30℃,拉速0.65～0.75m/min,实施动态轻压下后,中心疏松评级≤1.5级和中心缩孔0～1.5级的比例分别由未压下的49.45%和63.74%增加到了85.0%和87.5%;碳偏析值范围由未压下的0.875～1.390变为0.872～1.086;中心偏析和V型偏析明显改善。     

改善AH36钢板坯中心偏析的试验研究

基于现有炼钢工艺设备,对马钢2号板坯连铸机浇注AH36钢采用的轻压下方式及工艺参数进行试验研究,结果表明:采用静态辊缝轻压下方式存在很大的局限性,其最优方案为采用1号静态辊缝曲线和动态轻压下DSC3组合;在保证扇形段对弧精度及辊缝控制精度的基础上,通过优化轻压下参数,改善了铸坯中心偏析质量,使AH36铸坯中心偏析等级由平均B1.5提高至C1.0。     

Bloom动态轻压下控制模型的应用

以山钢360 mm×450 mm铸坯连铸机为研究对象,提出了动态轻压下控制模型的研究方法。在凝固传热模型的基础上,根据坯体温度分布和坯体中心固含量计算,确定了轻压下的位置和坯体的坯型分布。实践表明,铸坯低倍质量明显提升,中心气孔率≤1.0,增加到97%,中心偏析率≤0.5,由原来的27%提高到80.91%,中心碳偏析指数≥1.10的比例降低到4%。     

连铸动态轻压下关键技术与自主开发应用进展

连铸机动态轻压下技术是解决铸坯中心偏析和中心疏松的有效手段。在总结国内外研究工作的基础上阐述了动态轻压下的关键技术,介绍了该技术的国内自主开发进展及应用效果。随着轻压下技术的广泛应用和推广,动态轻压下技术的自主研究、设计和应用已成为发展中国高端钢铁产品的必然趋势。     

板坯连铸轻压下扇形段变形计算与研究

轻压下技术是减轻铸坯中心偏析,提高内部质量最为有效的方法。以三明钢厂220×1600mm板坯连铸机轻压下技术的实施为背景,对轻压下涉及的扇形段及铸坯的变形进行研究,合理设计了辊缝补偿量并在实际生产中采用,取得了很好的压下效果。     

连铸大方坯动态轻压下冶金效果分析

动态轻压下技术是减轻铸坯的中心偏析与疏松缺陷、提升铸坯内部质量的有效途径.包钢新建的5号大方坯铸机的动态轻压下控制系统由北京科技大学与包钢合作设计和开发,能够在非稳态的浇注条件下进行有效的动态轻压下和动态二冷配水实时控制.针对重轨钢U71Mn、U75V等代表性钢种,在5号连铸机上进行了动态轻压下冶金效果热负荷试验.经过合理地制定试验方案、取样设计以及冶金效果分析,结果表明,采用动态轻压下工艺后,铸坯中心疏松明显减轻,中心区域等轴晶率增加,连铸坯横断面上C成分分布更加均匀,中心C偏析指数波动范围明显变窄,有效减轻了铸坯的中心偏析缺陷,铸坯内质得到明显提升.     

重轨钢大方坯连铸动态轻压下技术研究

针对攀钢大方坯连铸机投产初期引进的轻压下装备技术冶金效果不明显、重轨钢铸坯中心疏松、中心偏析等内部缺陷较严重的问题,开展了优化重轨钢连铸轻压下工艺的现场试验,对比研究了轻压下工艺对重轨钢铸坯中心疏松、中心偏析等内部质量的影响,建立了适应重轨钢要求的动态轻压下工艺技术.生产实践表明,重轨钢铸坯内部质量明显提高,铸坯中心疏松评级≤1.0级的比例由28.41%增至99.91%,中心偏析评级≤1.0级的比例由40.91%增至100%,中心缩孔≤1.0级的比例由92.05%增至100%,铸坯中心碳偏析指数由1.17降至1.05,连铸坯轧制的重轨的内部质量和力学性能完全满足350 km/h高速轨要求.     

板坯连铸动态轻压下扇形段的受力分析和应用

通过ANSYS软件模拟了200 mm×1600 mm不锈钢板坯连铸轻压下过程扇形段铸坏的变形,得出1#到11#扇形段辊缝的动态补偿量0.2～1.0 mm.生产应用表明,拉速0.7 m/min和0.9 m/min,压下速率0.8～1.4mm/m,总压下量1.30～4.56 mm,铸坯中心偏析均有改善,铸坯厚度与没定值之差≤0.5 mm;拉速为0.7 m/min时,未采用动态轻压下时,C、S中心偏析指数为1.30,当压下速率为1.2 mm/m,压下区间固相率20%～50%时,C、S中心偏析指数降至1.05.