高速棒材生产线夹送辊工艺改进

高速棒材成品分段后一般采用先夹送、后制动方式上冷床,成品经夹送辊后,会在表面产生夹痕,影响表面质量。通过分析,优化夹送辊孔型配置方式,在保证橫肋、纵肋高度的情况下,夹痕基本消除,棒材表面质量得到提高。     

焊丝钢ER70S-6产品质量提升

一高线在生产过程中发现轧制ER70S-6产品时,出现头部失水段和尾部夹痕、结疤料、棱子钢以及表面蹭伤问题。通过对开关水和夹送辊夹持延时合理地调整控制、对轧制工艺优化改进、对轧制过程中工艺细化灵活控制和设备严重磨损后的及时更换、对集卷区卷心架翻转机构和打包机的部分设备和控制系统优化升级,使得产品质量及成材率得到显著提高。     

高速线材厂吐丝前夹送辊几种常见故障的分析及处理

吐丝前夹送辊是高速线材生产线上的关键设备。从夹送辊的夹送原理着手,分析了夹送辊几种常见故障的原因及处理措施,总结了夹送辊使用经验。     

高棒产线夹送辊、夹尾器的技术改进

针对高速棒材产线水冷段夹送辊和夹尾器在线使用一段时间后,夹持精度降低、夹持动作同步性下降、轴承等零部件寿命缩短等问题,分析了原因并提出了改进方案.结合生产现场情况,对夹送辊的夹紧机构、传动机构、轴系结构进行了设计优化和改进.将方滑块、中间多连杆的传动形式改为简单的铰接连杆;夹送辊齿轮箱中心距由250 mm增加到360 ...     

高速线材轧线夹送辊工作过程分析及其参数设置

介绍了国内某进口高速线材生产线吐丝机前夹送辊的生产工艺过程。阐述了夹送辊的重要作用及控制逻辑,就参数设置对线材生产的影响进行了逐项讨论。分析表明：为保证夹送辊的功能正常,控制分为张力模式和速度调节模式两个阶段。操作人员对超前速度、夹紧压力、张力控制等参数的设置决定夹送辊的功能能否正常发挥,并对轧线生产连续性有直接影响。     

夹送辊对热轧带钢卷形错动的影响因素分析

介绍了梅钢热轧1422分厂夹送辊对卷形尾部错动产生的原因,主要有夹送辊更换周期、夹送辊水平以及压力波动等因素影响,并采取定时更换夹送辊、保证下夹送辊的水平和及时跟踪夹送辊的椭圆度等措施减少封锁率。通过一系列的测量、跟踪和分析,夹送辊的对卷层错动的影响有了较好的改善,由此可得出:夹送辊的更换周期、下夹送辊的水平和上夹送辊的椭圆度对夹送辊的卷层错动有着主要的影响。     

高速线材吐丝机前夹送辊张力控制的研究和应用

针对高速线材生产中吐丝线圈形状不稳定的现象,通过对吐丝机前夹送辊张力控制的分析,研究了夹送辊摩擦损耗与张力转矩的算法,改进了吐丝机前夹送辊的张力控制工艺,经过实际应用,取得了良好的效果.     

热轧卷取机夹送辊控制功能优化

针对热轧带钢卷取过程中,因夹送辊的控制不合理而造成的带钢失张、带钢头部塔形、尾部松卷等卷形不良以及带钢头部拉窄、表面划伤等质量问题,建立了数学模型并进行了功能优化。通过增加夹送辊防头部拉窄控制、防止夹送辊和芯轴之间带钢松卷的小张力控制、防止带钢表面划伤和尾部松卷的张力转移和上下夹送辊负荷平衡控制,优化了张力控制模型和参数,因夹送辊问题而导致的带钢卷形不良和表面质量问题得到有效解决。     

高速棒材夹送辊设备故障分析及技术改造

三安钢铁公司高速棒材生产线投产后水冷段夹送辊、冷床前夹尾器设备出现辊缝错辊、运动间隙增大、轴承等零部件寿命短等问题,现场设备维护检修工作量较大。本文对夹送辊设备运行问题进行了总结分析,提出技术改造措施,重点对夹送辊的对夹紧机构、传动机构、轴系结构进行了设计优化。改造实施后水冷段夹送辊运行平稳可靠、故障率显著降低,设备维护检修方便,改造效果明显。     

高速线材生产线吐丝机前夹送辊控制方法探讨

简要介绍了某高速线材生产线吐丝机前夹送辊的工作方式,对夹送辊控制方式进行了详细的描述,对于夹送辊的速度控制和转矩控制,给出了切实可行的解决方案,并对实际生产过程中的经验参数进行了初步的探讨,使夹送辊能更好的满足生产工艺要求。     

三轧厂轧制线材断裂原因分析

2000年3月2日～3月12日，三轧厂在生产Q215、φ8mm线材时，轧件尾部出精轧机后，在吐丝机前夹送辊的部位发生12起断裂。技术处对此进行了调查，并于2000年3月16日牵头组织召开了由生产处、质量处、三轧厂、炼钢厂参加的线材断裂原因分析会。     

热轧带钢卷取机夹送辊转矩控制技术

针对热轧带钢地下卷取机在卷钢过程中出现的诸如带钢拉窄、失张、起套、塔形等卷形不良问题,对卷取机夹送辊转矩控制功能进行研究,提出夹送辊转矩控制方法,对夹送辊的转矩进行了分解,得到张力转矩、弯曲转矩、摩擦转矩和加减速转矩,并对上述分量进行详细计算.对卷筒控制转换到夹送辊控制的转换过程进行了分析,对转换过程中夹送辊转矩进行了计算,对带钢尾部卷取时夹送辊转矩控制进行了单独考虑,实现了夹送辊负转矩控制技术,有效解决了带钢张力波动导致的卷形不良问题,达到了理想的控制效果.该技术在simatic TDC与GE PAC系统上均得以实现,具有很好的参考价值,值得推广.     

高速线材吐丝机前夹送辊工艺设计与应用

介绍了高速线材吐丝机前夹送辊工艺设计的主要内容,包括孔型设计、导卫设计、辊型设计、速度和夹持力设定。对夹送辊孔型的设计内容和方法,导卫系统的设计和选择要求做了重点阐述。     

高速线材轧机夹送辊工艺参数的设定及调整

在高速线轧机上,轧制不同规格的产品时,通过适当选择夹送辊的槽形及辊径、夹送方式、并对夹送辊辊缝、夹送辊速度等进行联合调整,可以保证精轧－夹送辊之间处于合适的张力控制状态,实现稳定轧制。     

可调角度夹送辊在精密管材矫直机中的应用

当前市场需求量较大的精密管材口径大都集中在18mm～76mm之间,具有口径偏小、质量较轻,表面质量要求严格等特点,因此这类管材在尾部出矫直机主机后采用夹送辊将被矫管材送入走钢线以内,由于当前的夹送辊角度不可调且和矫直中心线垂直,常常会将旋转前进的管材划伤,且在夹送之前上辊和管材脱开,达不到抑制管材甩动的目的,严重影响了管材矫直质量的提高。可调角度夹送辊由于具备夹送辊角度可调,下辊快速避让的功能,很好地解决了划伤管材表面、抑制管材甩动的问题,在某厂Ф80机组上发挥了效用,可以作为新上精密管材矫直机的参考。     

线材轧制中的活套控制

概述活塞控制系统在高速线材轧制中的作用、控制原理、PLC逻辑控制及活套调节对精轧机和夹送辊,吐丝机之间张力的影响。     

热轧带钢卷取塔形问题分析及控制措施

通过对生产过程的分析,卷取塔形主要由带钢头部不均匀受力产生的内塔形及尾部张力减少产生的外塔形导致。改造卷取机侧导尺平行度及短行程控制时序,解决了内塔形的问题;上夹送辊凸度为0.75mm,下夹送辊凸度为1.5mm,合理配置辊型;同时开发了夹送辊压力修正功能并优化卷取机张力设定。优化改进后,由于塔形问题产生的次品量减少60%,提高了热轧带钢综合合格率。     

前钢热轧带钢卷取区域的自动位置控制

侧导板、夹送辊、卷筒和助卷辊的位置控制对整个卷取区至关重要,直接影响卷取成功与否.本文根据河北前进钢铁集团热轧800 mm中宽带生产线,卷取区域侧导板、夹送辊、卷筒、助卷辊和链式运输机的工艺要求和设备自身的动作特点,阐述了五种不同的APC调速曲线.     

吐丝机吐丝圈形稳定研究

针对线材吐丝稳定性进行研究,从吐丝盘结构及附件、螺旋弯管、夹送辊工艺参数等方面进行研究,分析影响吐丝圈形稳定的因素,制定相应措施,大幅度提高了吐丝圈形稳定及吐丝管使用寿命。     

优化钢铁热轧精轧前除磷箱的构造

精轧前除磷(即去除粗轧后板坯表面的氧化铁皮)是钢铁热轧轧线的关键环节。针对目前普遍采用的高压水喷射除磷所存在的除磷箱框架整体薄弱及夹送辊牌坊出现变形导致夹送辊运行不畅且拆装困难,除磷箱本体立柱及牌坊部位受高压水冲刷出现凹槽及腐蚀严重,夹送辊油缸设计不合理导致故障率高,以及除磷辊传动机构标高不一致等问题,本文作者对精轧除磷箱整体结构及布局进行优化,将夹送辊牌坊设计成U型结构并增加强度来保证夹送辊运行稳定,对除磷箱本体易冲刷部位增加防护衬板、优化夹送辊油缸的安装连接方式从而降低油缸故障率,整体优化除磷箱夹送辊、除磷辊、气动液压装置等液压润滑系统和增加辊道冷却等改进措施,提高精轧前除磷箱的整体功能和性能,满足现场生产需求,提升产品质量。