热镀锌钢卷外圈白锈缺陷原因分析及对策

针对热镀锌钢卷外圈产生白锈状腐蚀现象,分析出其产生原因为钝化膜厚度较薄、PMT温度过低以及包装时钢卷与环境温差较大,通过优化钝化烘干工艺,降低卷取与包装温度等措施,消除了钢卷外圈白锈缺陷,保证了产品质量。     

钢丝镀锌层防锌锈渗Cr工艺研究

Zn是一种较活泼的两性金属,在酸、碱性环境中很容易被腐蚀而产生锌锈,将热镀锌层进行渗Cr处理,在其表面形成一层致密的Zn、Cr合金氧化物膜层,能有效地防止镀层产生锌锈,使镀锌钢丝使用寿命提高40倍。     

热镀锌锌层粘附性影响因素及控制

分析了镀锌原板状态、加热炉工艺、锌液化学成分、镀锌温度等因素对改良森吉米尔法热镀锌锌层粘附性的影响;通过提高对原板的要求、优化加热炉工艺条件、严格控制锌液中各元素含量、优化镀锌温度等措施,得到锌层粘附性良好的热镀锌板。     

浅谈热镀锌超薄锌层控制与实践

介绍了通过对热镀锌锌层厚度控制关键因素分析,在实践中,从锌液成分、气刀能力和工艺控制等方面入手,实现了超薄锌层产品的批量稳定生产。     

浅析梅钢热镀锌机组锌层厚度控制技术

热镀锌线的锌层厚度控制是热镀锌生产工艺过程中的重点和难点，影响锌层厚度控制的因素复杂多变，分析了锌层厚度控制的生产工艺和主要影响因素，提出了解决锌层厚度控制精度不高的对策，对梅钢热镀锌机组的锌层厚度控制具有一定的参考价值。     

NOF工艺热镀锌锌层附着力影响因素分析

分析了冷轧原板表面残油量、退火炉工艺、锌液中铝含量对NOF热镀锌板锌层附着力的影响,制定出提高立式退火炉锌层结合力的各项措施.通过优化工艺,得到了锌层附着力良好的热镀锌钢板.     

镀锌层钝化工艺及其发展趋势

自镀锌钢材问世以来,锌层表面钝化的研究,一直是镀锌技术的一个重要分支。这是由于,只有在锌层表面形成具有一定耐蚀能力的钝化膜,才能在一定期间内保护锌层不致产生白锈,随着热镀锌、电镀锌两大类镀锌工艺及镀锌品种的发展,锌层表面钝化技术也必然随之而发展。近年来,为适应连续镀锌机组速度高的工艺特点,国外对钝化技术的研究更为活     

改善波形梁钢护栏表面涂层均匀性的方法探讨

影响热镀锌层均匀性的主要因素是锌液中的铝含量和吹拭工艺。在锌液中加入适当的铝元素,可以明显改善锌液的流动性,提高镀锌层表面光洁度,从而达到提高镀锌层均匀性、降低锌消耗的目的。将内吹环的结构形式由点状改为环状,使其吹拭力分布更加均匀,也有利于镀锌层的均匀性。锌层厚度在39～50μm,平均锌层厚度45μm,锌层散差值小于11μm。选择室温-中温磷化前处理工艺,确定磷化液优化配方参数;采用10把外带电静电喷枪对称布置,优化了静电场分布、压缩空气压力、环境温湿度、日常维护、操作技能等。根据聚酯粉末的特点,优化了聚酯粉末的配方和粒径,重点是改善边角处涂层的均匀性。塑层厚度在76～109μm,平均塑层厚度89μm,散差值小于33μm。按照改善后的方法生产出的产品,均符合GB/T31439.1-2015《波形梁钢护栏》的要求。     

热镀锌缺陷的产生原因和消除方法

锌层脱落、厚边、气刀条痕、钢基划伤、锌层划伤、钝化斑点、白锈是带钢连续热镀锌几种常见的缺陷。本文介绍这些缺陷的产生原因和消除方法。     

降低钢材热镀锌过程锌耗的方法研究

探讨了钢材热镀锌过程降低锌耗的方法,重点研究了降低锌渣、锌灰产生量及热镀锌产品锌耗的措施。结果表明：对于钢带,保证表面清洁、严控锌液温度波动和锌液中铝元素含量、合理选择气刀结构和间隙、优化钢带的行进速度、采用氮气作气刀供气、降低热镀锌钢带漏镀率等,可有效降低锌耗;对于热镀锌钢管、钢结构件,严控钢管烘干温度、优化助镀剂成分及工艺参数、控制锌灰产生量及其含锌量、规范捞锌渣操作工艺、保证钢管内部锌液吹净、降低热镀锌件的漏镀率、合理选择锌锅容量等,可有效降低锌耗。     

气刀工艺对锌层厚度影响的数值模拟

结合首钢京唐冷轧厂热镀锌线气刀的特点,运用 Fluent 软件对气刀吹锌过程气体流动情况进行数值模拟研究,对气体压力、射程、刀唇开口度以及气刀倾角等工艺参数对锌层厚度的影响规律进行分析,并将数值模拟的各个影响因素对带钢表面所受气压规律回归成数学模型,便于对各影响因素进行定量分析,为现场工艺生产进行锌层厚度精确控制提供理论依据。     

利用数据采集技术研究镀锌工艺参数对锌花尺寸的影响

在热镀锌钢板表面形成锌花是一种普遍现象,而锌液中的Pb、Sb等元素通常被认为是形成锌花的根本原因,且锌花的大小不可控。该研究利用数据采集技术,通过对印度塔塔钢铁公司(TataSteel)连续热镀锌线生产工艺的分析,建立了锌花尺寸与工艺参数之间的关系。锌花尺寸数据是实际测量得到的,其它工艺参数则从生产数据库中调取。分别考查了气刀压力,气刀上下面的压差,镀锌线速度,锌锅温度,带钢温度(入锌锅前) ,带钢在锌锅内的张力,带钢厚度,锌层厚度,锌锅内的Al、Pb、Sb、Fe含量等对锌花尺寸的的影响。分析了不同参数对锌花尺寸影响的重要性。结…     

超厚锌层热镀锌带钢生产实践

介绍了超厚锌层热镀锌带钢的生产技术要点和难点,分析了产线速度、带钢入锌液温度、锌液成分和气刀参数对锌层厚度的影响。通过提高明火加热的空燃比至0. 85及加热炉炉温至1 250℃以上,调整带钢入锌液温度为430～450℃,控制Al含量0. 10%～0. 20%,调整气刀唇缝间隙、压力及距离等措施,可降低Fe-Zn合金层厚,得到锌层粘附性及表面质量良好的超厚锌层热镀锌产品。     

合金化热镀锌钢板镀层性能的工艺因素分析

热镀锌钢板锌层合金化过程中，热镀锌过程形成的合金层和合金经工艺影响Ｆｅ－Ｚｎ金属阐化合物生长行为，同此而改变镀层抗粉化性能。简述了钢板化学成分、热镀和锌层合金化条件对锌层合金化工艺的影响因素。     

热镀锌双相钢表面粗糙问题分析与控制

 目前强度级别较高的双相钢产品已经可以普遍采用热镀锌工艺生产,热镀锌双相钢在生产过程中,表面出现明显的粗糙缺陷,形成边部与中部的色差,严重影响热镀锌双相钢产品表面质量。粗糙缺陷伴随粗糙度异常升高、锌层不均、抑制层形成不良、基板表面微裂纹等现象。分析认为,基板表面微裂纹是造成热镀锌双相钢表面粗糙的主要原因。热轧态组织和冷轧压下率是决定冷硬板浅表层微裂纹形成的关键因素。通过优化卷取温度及热轧卷厚度,改善热轧态组织及降低冷轧压下率,可有效控制冷轧板表面浅表层微裂纹的形成,从而良好解决热镀锌双相钢表面粗糙问题。     

热镀锌气刀控制技术的研究

气刀做为控制锌层厚度的专用设备,既关系到生产成本,又关系到产品质量,如气刀操作不当或是控制不当则会直接造成镀锌产品的质量缺陷。在热镀锌生产中,气刀操作人员必须严格按照锌层厚度指标和实测数据,及时调整气刀参数,做到各项参数的优化匹配,才能确保镀锌层的厚度和表面质量符合要求。     

不同焊接材料对耐候钢焊接接头耐腐蚀性能的影响

利用周期浸润循环腐蚀实验,结合扫描电镜以及电化学分析等手段,研究了不同耐候指数的焊接材料对耐候钢焊接接头耐腐蚀性能的影响。结果表明,采用普通焊接材料焊接得到的焊接接头锈层厚度不均匀,焊接接头处局部腐蚀严重。采用与母材耐候指数相近的焊接材料焊接得到的焊接接头锈层区分为内锈层和外锈层,内锈层致密且存在大量Cr元素,焊接接头与母材发生均匀腐蚀。     

连续热镀锌机组锌液温度的精确控制

锌液温度的控制直接影响到连续热镀锌机组锌锅内锌渣的产生量和锌层中抑制层的成分及结构,进而影响热镀锌产品的表面质量。系统分析影响连续热镀锌机组锌液温度精确控制的因素,改进带钢入锌锅温度的控制、锌液温度的检控精度,精确控制锌锅加锌速度,优化锌锅辊预热温度控制,实现锌液温度的精确控制。     

基于实践经验的锌液铝含量预测方法

锌锅中锌液铝含量决定了镀层的结构以及锌锅锌浴行为,热镀锌工艺要求锌液成分稳定控制。利用工业大生产的数据,建立一套铝消耗的经验模型。镀层中的铝含量主要由抑制层厚度决定,抑制层厚度取决于带钢运行速度。镀锌面积决定了锌渣发生量。根据锌锅铝物质平衡,利用已有的生产实绩包括锌锭添加量、镀层带走的铝量以及锌渣发生量等,测算出锌渣铝含量。应用本铝消耗经验模型,可预测锌液铝含量,也为稳定锌液成分的锌锭添加制度做准备。     

熔融锌对热镀锌沉没辊的浸蚀机理及对策

简要综述了热镀锌带钢生产线沉没辊的工作情况及腐蚀机理,对国内外耐液锌腐蚀的材料以及表面防护技术作了较为详细的介绍,指出热喷涂涂层可以有效地减缓锌的腐蚀,并且耐高温无机封孔剂可大大提高热喷涂层耐液锌腐蚀性能,并提出了未来沉没辊耐液锌腐蚀的研究方向。