基于PLC的注塑机多段温度控制系统设计

为保证注塑机注塑质量和加工精度,应对注塑机料筒温度进行精确控制,因此设计了基于可编程控制器(PLC)为核心控制器的注塑机温度控制系统。首先介绍了注塑机结构和注塑工艺流程,以PLC、触摸屏为控制器核心设计了注塑机硬件系统。采用热电偶传感器采集各段温度并传送到PLC中,通过比例积分微分(PID)智能控制算法完成温度的闭环精确控制。结果表明:基于PLC的注塑机PID多段温度控制系统能够实现温度的精确控制,温度误差能控制在±0.3℃以内;该控制系统完全满足注塑工艺要求,能够显著提高注塑机的自动化程度。     

S7-300 PLC系统在换热站的应用

本文着重介绍西门子S7-300系列PLC在换热站的应用,并简要阐述其整个控制系统的系统组成、控制要求、变频器性能、程序结构等方面。换热站通过PLC进行工艺参数的控制,PLC与变频器进行数据交互,实现温度设定值的PID控制,实现无人值守的全自动监控模式。     

抗冲PVC注塑料的加工工艺

在普通PVC注塑料注塑工艺参数的基础上,对抗冲PVC注塑料的注塑温度、注塑压力、储料参数、注塑速度和模具温度等注塑工艺参数进行调整,初步得出了抗冲PVC注塑料的注塑工艺参数,并针对出现的"花斑"问题进行了分析、讨论。     

智能自整定注塑机PID闭环控制系统

针对注塑机系统在注塑过程中控制精度不高、控制灵敏度不强的问题,提出利用群体智能算法蚁群算法优化注塑机在注塑过程中PID参数快速优化选取的问题,又利用混沌算法将蚁群算法中的部分参数进行变异,提高系统的鲁棒性、灵敏性。仿真实验表明:智能自整定PID控制器控制效果明显优于传统意义上的普通PID控制系统,能够获得更高的参数寻优效果,也在很大程度上实现了注塑机闭环注塑系统的有效优化。     

PVC生产过程的转化率计算及温度控制实现

本文详细介绍了微悬浮法PVC工艺过程聚合转化率的计算方法及聚合温度控制方案,在PVC糊树脂生产控制系统中,计算聚合热量可以有效地得出聚合转化率,利用PID参数整定来优化串级控制系统可以提高温度精度.实践证明,计算聚合热量和整定PID参数是有效的,并取得了良好的控制效果.     

热塑性塑料注塑工艺参数优化设计

从温度设定和锁模力、开合模、顶出、抽芯、注射、保压参数设计等方面讨论了热塑性塑料注塑工艺参数优化设计的方法,阐述了原材料、模具、设备、制品结构和环境对注塑工艺参数设计的影响。这对正确优化生产中的注塑工艺参数、提高试模成功率、缩短模具的调试时间和减少废品具有实际的指导意义。在优化工艺设计一般原则的指导下,再考虑影响工艺参数设计的因素,就能迅速、容易地生产出合格的制品。     

基于响应面法和CAE的注塑件翘曲变形优化

考虑模具温度、熔体温度、保压压力和保压时间等4个注塑工艺参数,利用响应面法进行实验设计,通过CAE软件对所设计的实验进行有限元模拟分析,得到注塑工艺参数对制品翘曲变形的影响。结果发现4个工艺参数中,保压压力对制品翘曲变形的影响极为显著,其次是模具温度,而熔体温度和保压时间对制品翘曲变形的影响不显著。各参数对翘曲变形的影响不是简单的线性关系,有极强的非线性耦合作用。文章的研究结果为合理选取和优化注塑工艺参数以获得翘曲变形量最小的注塑制品提供了方法。     

传感器在注塑模具中的应用

模腔压力和温度是注塑成型的参数,对其自动监测过程有着重要作用。阐述了传感器在模具上工作原理、分类与应用等,旨在积极推广传感器在模具上应用,以提高生产率、降低成本、自动监控和优化注塑工艺。     

基于响应面法的注塑件残余应力优化

考虑模具温度、熔体温度、保压压力和保压时间等4个注塑工艺参数,利用响应面法进行实验设计,通过Moldflow注塑模拟软件对所设计的实验进行有限元分析,得到注塑工艺参数对制品残余应力值的影响.结果发现4个工艺参数中,熔体温度和保压压力对注塑制品残余应力值的影响极为显著,而模具温度和保压时间对制品残余应力值的影响则不显著.文章的研究结果为注塑工艺参数的调整、选取和优化,为获得残余应力值最小的优质塑料制品提供了方法和思路.     

基于单片机80C51的加热炉模糊PID控制器设计

对于加热炉温度控制系统,采用传统的接触器控制已不能满足复杂工艺的控制要求。提出基于单片机的模糊PID电热炉控制器,根据炉温情况和工艺的要求,调整控制系统相应PID参数,满足快速动态响应的要求。仿真实验表明基于电热炉模糊PID温度控制超调量小、响应速度快,解决了电热炉系统智能控制问题。     

响应面法优化鼠标面盖注塑成型工艺的应用

采用响应面法(RSM)和注塑成型有限元模拟分析技术相结合的方法,解决鼠标面盖翘曲变形控制注塑成型工艺优化问题。以熔体温度、模具温度、注塑时间、保压压力为注塑工艺参数试验变量,翘曲变形值为响应优化目标,完成了基于中心复合设计(CCD)的试验规划,构建了工艺参数试验变量与响应优化目标之间的响应面模型,完成了响应面模型的分析与评价,运用Design-Expert软件优化求解得到了翘曲控制注塑成型工艺优化方案,并通过模拟试验和试模注塑验证了模型的准确性,优化后的工艺方案有效的降低了产品翘曲变形值,提高了产品质量,表明了响应面法在鼠标面盖成型工艺优化应用中的可行性和有效性。     

基于神经网络和遗传算法的工艺参数优化

以翘曲变形和收缩为质量指标,采用正交试验法、神经网络模型和遗传算法,优化了模具温度、熔体温度、注塑压力、注塑时间、保压压力、保压时间和冷却时间,获得了工艺参数的最优配置组合,提高了制品质量。利用最优配置组合的工艺参数进行了注塑成型试验,并通过测量验证了CAE模拟的正确性。     

基于Taguchi法的PC/ABS薄板熔接痕长度的工艺优化

针对用聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物注塑成型的带孔薄板,在用Moldflow软件模拟注塑成型过程的基础上,利用Taguchi法设计了L25(56)的正交试验,用信噪比衡量制品的熔接痕长度,采用方差分析法分析型腔温度、型芯温度、熔体温度等工艺参数对制品熔接痕长度的影响,并预测了最佳注塑工艺参数。结果表明:在所选择的工艺参数中,对熔接痕长度的影响程度由大到小依次为熔体温度(34.52%)、型腔温度(20.36%)、保压压力(19.43%)、保压时间(13.54%)、型芯温度(6.42%)、注射时间(5.73%)。在最佳工艺参数条件下注塑薄板塑料制件,不仅可以减小熔接痕长度,也有利于提高塑料制件的外观质量。     

模糊PID在加热器温控系统中的应用

针对加热器出口温度具有滞后性、非线性、时变性及精确模型难以建立等特点,提出了一种模糊PID温度控制系统设计方案,它将常规PID控制和模糊控制二者优点相结合,利用模糊控制规则对PID参数进行自整定,有效提高了系统的抗干扰能力和适应参数变化的能力。     

基于分段PID的注塑机料筒温度控制算法研究与仿真

为了提高注塑机料筒温度控制器的适用范围和控制精度,针对目前同一型号注塑机在不同生产环境和工况条件下,根据生产原料不同,最佳注射温度都需要调整,而单一固定参数PID温度控制器超调有时过大、稳态误差有时不符合注塑要求的情况。基于现场PID参数调试人员的经验提出分段PID料筒温度的控制方法,并且基于Lab VIEW与MATLAB混合编程技术,建立了仿真系统。通过仿真测试研究表明:分段PID料筒温度控制比固定参数PID控制适用性强,控制效果更好。     

计算机模拟技术在高分子材料注塑成型中的应用

以翘曲变形量为评价指标,采用Moldflow软件和正交试验法对高分子塑件注塑成型工艺参数进行优化,根据Taguchi指标权重计算结果,选取熔体温度、模具温度、注射时间为因素,建立3因素3水平正交试验,获得了注塑成型中的最优工艺参数.结果表明:最优工艺参数为模具温度240?℃,熔体温度32?℃,注射时间0.68?s,此条...     

基于单片机的镀液温度智能控制系统设计

鉴于镀液温度具有时变性、非线性和滞后性等特征,为实现精准监控和实时调节,在常规PID控制器中引入专家控制规则,赋予控制系统自适应、快速响应与实时调节等特性。设计了以单片机为控制核心的镀液温度智能控制系统。仿真结果表明:设计的控制系统能够实现对镀液温度的精准监控和实时调节,控制效果理想。     

CS2000装置二阶液位PID控制研究

为了实现CS2000实训装置的二阶液位PID控制,基于浙江中控技术股份有限公司简单通用的集散控制系统平台,设计二阶中水箱液位控制系统并实现在线监控,采用现场凑试法对PID控制器的参数进行快速整定,得到了较好的控制性能指标。     

注塑工艺对ASA光泽的影响

采用双螺杆挤出机加入消光剂等助剂制备了不同光泽的高耐候丙烯腈–苯乙烯–丙烯酸酯塑料(ASA),并研究了注塑温度、注射速度、模具温度、保压压力以及保压时间等注塑工艺对ASA注塑制品表面光泽的影响。结果表明,消光剂在ASA中有很好的哑光效果,通过控制其添加量可以获得力学性能和低光泽综合性能优异的哑光ASA。注塑工艺对ASA光泽研究结果显示,模具温度和注塑温度是影响ASA表面光泽的最主要工艺参数。在合理的注塑加工范围内,适当地提高注塑温度、模具温度和保压压力,以及适当地延长保压时间可以获得低光泽效果优异的注塑件。     

多目标满意优化在注塑工艺参数自适应控制中的应用

提出了一种注塑工艺参数自适应控制系统的设计方法,通过构建注塑工艺和质量指标之间的多维非线性预测模型,在过程工艺参数的扰动下,基于满意优化理论,系统能根据满意度要求实时自动调整多个工艺参数,优化综合质量指标.多目标综合满意度函数的权系数可以由实验数据或实时数据库通过熵值赋权法确定,减少了人为因素对于优化设计的影响.实验结果验证了该方法的有效性和实用性.