380CL钢制轮辋焊缝开裂分析

采用光学显微镜、扫描电子显微镜(SEM)、能谱仪等检验设备,对380CL钢制轮辋焊缝开裂部位进行观察与分析。结果表明,焊缝铁素体晶粒异常粗大,致使屈服强度低,韧性和塑性差,是导致材料失效的主要原因。     

轮辋用钢焊接开裂的原因分析及改进

原材料质量是影响轮辋焊接开裂的重要原因。经分析,碳当量、纯净度、中心偏析、带状以及带钢表面质量都会导致轮辋焊接过程的开裂现象,本文针对以上几点开裂原因分别提出改善方案。     

低温钢制压力容器焊接工艺分析

低温钢制压力容器在石油化工行业应用广泛。我国低温钢制压力容器焊接工艺水平在不断提升的同时,也面临着一系列的质量问题。要推动我国工业生产的顺利发展,就要解决低温钢制压力容器容易发生的质量问题,按照相关行业标准,加强质量管理,提高低温钢制压力容器焊接工艺水平。     

LG370C热轧钢带焊缝及两侧开裂分析

检测分析认为LG370C热轧钢带焊后扩口开裂的主要原因是钢带表面存在混晶组织,介绍提出的优化改进措施。     

Q195热轧带钢制管开裂原因分析

针对Q195热轧带钢制管角部开裂甚至断裂的问题,利用直读光谱仪、拉伸试验机、氧氮氢分析仪、金相显微镜、扫描电镜等设备对其化学成分、力学性能、夹杂物、显微组织、断口形貌等进行了分析,并与未开裂样品进行了对比。结果表明,开裂样品化学成分和力学性能与未开裂样品无差别,但开裂处存在含有K、Na、Mg、Al、Si、Ca等元素的夹杂物,K、Na为保护渣成分,因此认为该材料制管开裂的原因为保护渣卷入引起。卷入钢液的保护渣在轧制过程中会被破碎成条,而在横截面上表现为颗粒状,在受到外力作用时,由于与基体变形不同,导致制管开裂。通过控制结晶器流场、保持恒拉速和过热度在20～30℃、提高保护渣粘度等措施,Q195热轧带钢制管开裂问题得到了有效提升。     

冷轧成型零部件冲压开裂成因分析

对低碳钢冷轧成型过程中的开裂现象进行研究,利用扫描电镜和能谱仪对缺陷的成分进行了分析;其主要原因为板坯在结晶器生产过程中的保护渣卷入引起缺陷。针对保护渣卷入的缺陷,从炼钢的全工序进行系统的分析。结果表明,在控制保护渣缺陷方面,需要在连铸及转炉工序都进行控制;在出钢过程中,加入的石灰、铝渣等改善大包顶渣的改质剂,应该充分考虑转炉下渣量及停吹游离氧指标,结合相图造成低熔点流动性好的顶渣,从而在精炼工序充分吸收脱氧产物,进而保证连铸过程中的稳定性,减少液面波动,避免保护渣的卷入。     

焊接气瓶钢冲压开裂原因分析

本文针对焊接气瓶用钢冲压开裂现象,从化学成分、力学性能、非金属夹杂物、微观组织等方面进行了分析,最终得到焊接气瓶钢表层缺陷和大型非金属夹杂物是导致冲压开裂的原因,两者单独或联合对钢的冲压性能起到不利作用。     

汽车大梁钢成型开裂的原因分析

结合生产实际,针对汽车大梁用热轧钢板冲压开裂问题展开分析研究。结果表明:夹杂物是造成钢板冲压开裂的主要原因。通过从铁水预处理、转炉初炼、LF炉精炼到连铸全过程控制夹杂物形成,强化夹杂物去除工序,最终解决了汽车大梁用热轧钢板冲压开裂难题。     

45K冷镦钢冷镦成型开裂原因分析

45K冷镦钢在冷镦成型时部分螺钉头部发生开裂。鉴此,对冷镦开裂螺钉试样及拉拔钢丝分别进行化学成分、金相组织、电镜能谱(EDS)等理化性能分析。结果表明：材料近表面存在皮下气泡是冷镦成型开裂的主要原因。     

汽车大梁钢成型开裂的原因分析

汽车大梁钢一般采用冷成型工艺,其变形方式以冷弯为主。成型开裂是大梁钢失效的主要形式。分析了大梁钢成型开裂的几种原因,包括:因偏析导致心部合金元素含量增多,淬透性增大,心部生成大量的马奥岛,截面性能不均造成开裂;偏析会导致连铸液心中MnS夹杂物在钢坯心部聚集,夹杂物的存在破坏了基体的连续性,导致大梁钢分层开裂;炼钢时夹杂物控制水平低下;对产品用途识别不清,在标准范围内的成分微调方向不明确。根据最终产品的用途设计成分,可以有效地降低成本并减少质量异议的发生。     

轮辋用车轮钢380CL焊后扩口开裂原因分析

采用光学显微镜、显微硬度计等对闪光焊接的轮辋用车轮钢380CL开裂试样进行检测分析。结果表明,车轮钢380CL中C元素含量超内控上限,闪光焊接时焊缝区域为快速高温加热,焊后冷却速度快,焊缝区淬透性提高,出现粗大的贝氏体组织;基体和热影响区显微硬度(HV0.1)为303～310,而焊缝区的显微硬度(HV0.1)为346,比基体和热影响区的硬度高12%～14%,硬度差异较大,轮辋扩口变形时各组织变形协调能力差,导致在焊缝和粗晶热影响区的交界处开裂。通过严控车轮钢380CL的化学成分,同时降低焊接热输入量,可细化焊缝组织,降低焊缝和基体、热影响区的硬度差,保证焊缝具有良好的塑性,降低轮辋成形开裂率。     

轮辋用钢HZ380CL闪光对焊开裂原因

利用化学分析法、弯曲试验机、扫描电镜及金相显微镜,对河钢邯钢轮辋用钢HZ380CL开裂试样进行了分析。结果表明,焊缝处存在大量的含铁氧化物,为顶锻过程中未能完全排出的残存异物;焊缝处组织为非均匀分布的粗大铁素体,其中大部分为魏氏体。这两者的存在割断了钢基体的连续性,降低钢的韧性和塑性,从而引发开裂。通过调整顶锻速度和长度,降低焊接热量输入,可使HZ380CL钢焊缝中魏氏组织明显减少,且晶粒变细,产品开裂率降低到3‰以内,焊缝质量得到有效改善。     

10B21冷镦钢冷镦成型开裂原因分析

针对10B21冷镦钢在冷镦成型时头部发生开裂的现象,对冷镦开裂试样及未进行冷镦的拉拔钢丝分别进行化学成分、非金属夹杂物、金相组织、电子探针微区成分检测等理化性能检测.结果表明:材料近表面存在渣子是冷镦成型开裂的主要原因,根据渣子成分推测,渣子属于精炼渣卷入.     

09CuP热轧板焊后成型开裂原因分析

通过对热轧带钢板０９ＣｕＰ钢焊后开裂件的检验分析，认为开裂的原因是由于渗碳体洞网状析出及硫化物在晶界上的沉淀析出所致。据此，提出了改进措施及建议。     

钢结构两种焊接成型工艺分析

在钢结构制造过程中,焊缝通常采用碳弧气刨反面清根和焊接陶瓷衬垫免清根两种工艺。从焊缝质量、焊接效率、焊接成本、环境影响等几个方面进行了分析比较,从而得出结论,焊接陶瓷衬垫免清根工艺优势明显。     

大窑轮圈开裂的原因分析及焊接

通过对大窑轮圈采用手工电弧焊的方法进行修复，成功地解决了ZG310-570铸钢特大厚件的焊接工艺，经过5年多的运行观察，使用效果良好。     

中厚钢板冷弯成型时脆性开裂原因分析

通过对 0 9CuPCrNi钢板冷弯开裂断面扫描电镜观察 ,结合开裂部位金相组织、夹杂、磷偏析等的综合分析 ,认为该钢冷弯开裂属偏析带脆性开裂。钢中存在的较强的磷偏析、层片状分布的MnS夹杂及表面微裂纹三者综合导致了弯背的脆性开裂。     

Q345 H型钢焊接开裂原因分析

材质为Q345的热轧型钢在焊接过程中出现了开裂,导致了构件的报废。从焊缝组织成分、焊缝内应力、定位焊缝焊脚尺寸3个方面进行了分析,确认施焊过程中定位焊缝位置选择不正确、焊脚尺寸过小造成焊缝内部严重质量缺陷,从而导致焊缝开裂。     

ER309高铁素体焊接钢开裂原因分析

当今工业装备制造业中,ER309高铁素体焊接钢的应用十分的广泛,并且对此类焊条的品质要求越来越高。但是在ER309高铁素体焊接钢轧制生产过程中经常出现大部开裂的现象。通过对比ER309高铁素体焊接钢正常样和开裂样的宏观组织、化学成分、电镜分析、金相分析和铁素体含量分析,找到解决问题的办法,为后续的ER309生产提供指导。