承钢150t LF炉脱硫实践

承钢独特的资源特点决定了铁水硫含量高,特殊的炼钢工艺造成渣系单一、化渣困难,转炉脱硫效率低,为保证大断面铸坯质量,须提高LF炉的脱硫效率。通过对LF炉脱硫效率影响因素的分析,在原操作基础上制定并试验了两种不同的脱硫方案。实践证明：提高LF炉的脱硫效率,关键在于提高渣中CaO的活度、降低炉渣氧化性等。     

承钢150 t LF炉脱硫因素分析及工艺优化

研究了钢水温度、吹氩搅拌、渣况、酸溶铝含量、初始硫含量对承钢150 t LF炉脱硫的影响规律及工艺优化的实践效果。结果表明:温度1 565~1 590℃,搅拌能ε7 000 W/t,石灰1 000~1 300 kg/炉,炉渣碱度2.8~3.2,渣中w(FeO+MnO)在0.5%左右,玻璃渣厚1~2 mm,酸溶铝含量200×10~(-6)~300×10~(-6),初始硫含量低等工艺条件有利于获得低硫钢水。工艺优化后,脱硫率由50%~65%提高到80%~90%,效果显著。     

承钢120t LF炉除尘工艺优化及实践

通过对双层炉盖下衬和水冷炉盖上的喂丝孔进行优化、在双层炉盖的正上方增加一种改善除尘效果的设施、在下料导管下部增加除尘支管并入LF炉除尘主管道等措施,保证LF炉处理过程中产生的粉尘不外扬;通过优化除尘管道路由、在除尘管道端部与水冷炉盖吸风口对接处开口以便于观察水冷炉盖内积渣并及时处理,减少除尘的管道阻力损失;通过优化工艺操作,降低设备运行初期的粉尘排放量,保证除尘效果.     

LF炉造渣脱硫实践

简要介绍了几种脱硫渣系,着重分析了CaO-Al_2O_3-CaF_2渣系以及精炼渣碱度、渣中Al_2O_3含量、CaF_2含量、MgO含量及渣氧化性对脱硫效果的影响。     

150 t LF工艺操作与供电制度优化

150 t钢包炉(LF)精炼的钢种主要有汽车大梁钢、车轮钢等,其生产流程为150 t转炉-150 t LF-板坯连铸-连轧。通过150 t LF平均初渣碱度由3.4降至2.1,喂Ca线平均速度由4.0 m/s提高至4.7 m/s,改善了初渣流动性,吨钢Al用量降低0.15 kg,钙的收得率提高了17%;通过供电制度的优化,在加热期间降低电耗2.5k Wh/s,钢液升温速度可提高0.93℃/min。     

LF炉炉外精炼造渣工艺研究

文章研究了一种炉外精炼造渣工艺,包括以下步骤:步骤一,通过行车吊运将半成品钢水运至钢包精炼炉内,调节温度调节器,进行加热;步骤二,通过造渣剂加入装置向钢包精炼炉中加入造渣剂,进行造渣,形成熔渣和纯净钢水,在这个过程中,利用熔渣厚度检测仪对熔渣厚度进行实时检测,利用第一检测装置对纯净钢水含量进行实时检测,通过调节第一控制阀、第二控制阀或第三控制阀来改变钢包精炼炉内的造渣剂、半成品钢水、硫含量或氧含量总量,从而使经过造渣工艺后的钢水均匀致密,化学成分均匀,钢锭表面光滑度有所提高。     

优化LF精炼造渣工艺

针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂LF工序造渣速度较慢的问题,探讨了LF炉提前造渣技术,即把LF所需渣料大部分前移到转炉出钢工序进行,利用出钢过程的钢水流冲击、底吹氩气搅拌等良好的动力学条件,在钢水罐内提前造高碱度、具备一定脱硫能力的顶渣。采用该技术后,LF处理时间缩短了2-3min,LF升温效率提高了2．1℃／min,连铸坯洁净度有所改善。     

优化LF精炼造渣工艺

针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂LF工序造渣速度较慢的问题,探讨了LF炉提前造渣技术,即把LF所需渣料大部分前移到转炉出钢工序进行,利用出钢过程的钢水流冲击、底吹氩气搅拌等良好的动力学条件,在钢水罐内提前造高碱度、具备一定脱硫能力的顶渣。采用该技术后,LF处理时间缩短了2~3 min,LF升温效率提高了2.1℃/min,连铸坯洁净度有所改善。     

安钢150t LF炉深脱硫技术工艺实践

介绍和分析了安钢150t LF钢包精炼炉深脱硫工艺.生产实践表明:合理的渣系组成、温度控制、吹氩搅拌及喂线技术是实现快速深脱硫的关键环节.     

SWRCH22A冷镦钢100 t LF精炼造渣制度的分析和工艺优化

为减少钢中夹杂物和对夹杂物变性处理,防止连铸水口结瘤,对100 t LF 5炉SWRCH22A冷镦钢(/%:0.18~0.20C,0.44~0.62Si,0.85~0.89Mn,0.012~0.015P,0.006~0.009S,0~0.004Ca,0.000 7~0.001 0B,0.011~0.088Als)夹杂物钙处理进行了Ca-Al,Al-O,Al-S,Ca-S平衡热力学计算和氧氮分析。得出1 873 K[Ca]-[Al],a_([0])-[Al]和[S]-[Al]平衡曲线,1 823~1 923 K[Ca]-[S]平衡曲线,和5炉钢对应的实测值。通过分析,得出优化LF精炼工艺:(1)精炼终渣MgO=6%、SiO_26%、CaO/Al_2O_3=1.6~1.8;(2)转炉下渣量700 kg左右,精炼终渣量2 000 kg左右;(3)根据精炼终渣CaO/Al_2O_3=1.6~1.8的目标来决定造渣料的加入量;(4)避免喂钙线时钢水剧烈翻腾,并防止精炼结束到中间包过程钢水的氧化。     

安钢100t LF精炼炉造渣工艺实践

主要从建立CaO-SiO2-Al2O3渣系，并对该渣系的渣量、碱度、脱氧、夹杂物、温度和渣况控制等方面介绍了安钢100t钢包精炼炉具体的造渣工艺实践及精炼效果。     

唐钢150t LF精炼温度控制优化工艺实践

针对LF精炼温度控制对炼钢生产有重要影响的实际情况,分析了生产流程中LF精炼温度控制的影响因素及优化措施,制定了转炉、钢包准备、LF精炼、连铸工序的温度控制规定。通过工艺优化的实施,达到了提高温度控制水平的目的,为提升产品质量以及降低成本提供了有效途径。     

唐钢150t LF炉电极消耗的分析与实践

介绍了唐钢为降低150 t LF精炼炉电极消耗采取的工艺优化措施,电极消耗从0.28 kg/t钢降至0.17 kg/t钢,达到了降低生产成本的目的。     

SWRCH22A冷锻钢100 t LF精炼造渣制度的分析和工艺优化

为减少钢中夹杂物和对夹杂物变性处理,防止连铸水口结瘤,对100 t LF 5炉SWRCH22A冷镦钢（/%:0.18~0.20C,0.44~0.62Si,0.85~0.89Mn,0.012~0.015P,0.006~0.009S,0~0.004Ca,0.000 7~0.0010B,0.011~0.088Als）夹杂物钙处理进行了Ca-Al,Al-O,Al-S,Ca-S平衡热力学计算和氧氮分析。得出1 873 K[Ca]-[Al],a[O]-[Al]和[S]-[Al]平衡曲线,1 823~1 923 K[Ca]-[S]平衡曲线,和5炉钢对应的实测值。通过分析,得出优化LF精炼工艺:（1）精炼终渣MgO=6%、SiO₂<6%、CaO/Al₂O₃=1.6~1.8;（2）转炉下渣量700 kg左右,精炼终渣量2 000 kg左右;（3）根据精炼终渣CaO/Al2O3=1.6~1.8的目标来决定造渣料的加入量;（4）避免喂钙线时钢水剧烈翻腾,并防止精炼结束到中间包过程钢水的氧化     

铁水进LF炉造渣深脱硫工艺实践

分析了转炉冶炼低硫钢回硫的原因,促使喷镁脱硫产物的上浮和排除是最主要的措施。在实践阶段,利用LF炉电极加热提供高温条件,对喷镁脱硫后的铁水进行造高碱度还原渣,稀释并吸附镁脱硫产物,再返脱硫站进行扒除。结果表明,起到了较好的效果,出钢硫含量小于0.004%的比例达到88.3%,解决了喷吹镁粉脱硫易造成低硫钢回硫的问题。     

宣钢110t LF炉深脱硫工艺优化

介绍了宣钢110 t LF炉的深脱硫工艺,通过优化加料方式、渣料配比、脱氧剂加入量等细节,提高了品种钢的深脱硫率和钢材质量.     

LF炉优化措施

<正>精炼保持足够的渣量,一是有利于钢水保温,研究表明,随渣层厚度的增加,则渣面辐射散热效果下降;二是有利于保证埋弧效果。钢包双透气改造及底吹氩制度优化,使温度均匀,测温有代表性。需要精炼钢水转炉出钢全部渣洗,有利于转炉出钢完毕至精炼前保温,有利于精炼快速造好泡沫渣埋弧。优化精炼渣系,有利于精炼过程发泡保证埋弧效果。LF炉造好泡沫渣有利于提高加热效率,稳定加热升温速度,在精炼中后期泡沫渣埋弧好     

水钢LF精炼渣及造渣制度规划

精炼渣具有脱硫和净化钢液的作用,在炉外精炼渣中采用精炼渣精炼钢水已成为洁净铜生产重要的技术手段。论文根据钢种的质量要求,以脱硫和铜中夹杂物控制为目标,结合水铜主要生产品种,对LF精炼渣终渣成分和造渣制度进行了规划。在水钢目前生产工艺条件下,焊条焊丝钢精炼终渣成分控制CaO／SiO2=2．0～2．5,Al2O3=10％～15％;含铝冷镦钢CaO／Al2O3=1．6—1．8,SiO2〈8％;高碳硬线铜CaO／SiO2=2．5～3．5,Al2O3〈15％。精炼渣造渣制度均可采用转炉出钢渣洗,并在LF精炼炉补加渣料的方式进行。     

承钢150 t转炉炼钢控氮研究

氮元素是普通低合金钢中的有害元素,其含量过高会引起钢材强度升高,恶化钢材的热轧及冷轧性能,降低钢材的塑韧性,甚至会导致钢材的时效性和蓝脆。介绍了转炉脱氮原理,分析了脱氮的影响因素并制定了控氮措施。通过降低废钢比、减少补吹、杜绝多次补吹。控制终点钢液碳含量大于0.04%。保证出钢口圆滑、控制出钢时间、出钢过程尽量晚脱氧甚至不脱氧、出钢前底吹氩气等措施,控氮钢种冶炼效果良好。     

50t LF炉精炼渣系优化效果分析

由于原有的CaO-SiO2-Al2O3-CaF2渣系具有吸附夹杂能力差、侵蚀包衬、污染环境等缺点,从造渣制度、脱氧效果、脱硫效果、夹杂物吸附效果等方面对精炼渣系的优化效果进行了分析。