980 MPa以上超高强钢斑迹缺陷分析与对策

分析980 MPa以上超高强钢氧化斑迹缺陷的发生规律,以及斑迹缺陷形成原因、生产过程中可能存在的影响因素,指出,主要由于超高强钢本身含有相对高的易氧化元素,生产时防锈油和平整液局部聚集,产出后长时间放置,局部与微量水和氧接触,发生氧化反应,从而产生斑迹缺陷。针对各原因提出了有针对性的改善对策。     

980MPa级汽车用高强钢冷轧厚度波动原因分析及解决方案

从热轧及冷轧工艺参数与设备运行情况入手,分析了DP980高强双相钢冷轧环节带钢头部和尾部厚度波动大的原因。认为热轧带钢在冷却过程中组织及性能差异,是造成带钢头部与尾部厚度波动的主要原因。采用U型冷却方式后,热轧带钢组织和性能更加均匀,避免了带钢长度方向的强度差异造成的冷轧厚度波动。     

冷轧980 MPa级马氏体钢产品研发

文章根据冷轧980 MPa级马氏体钢技术要求进行了化学成分和生产工艺设计,并采用中试平台开展了冷轧980 MPa级马氏体钢实验室退火工艺研究。研究结果表明,采用相同化学成分及轧制工艺生产的冷轧980 MPa级马氏体钢通过调整退火缓冷温度得到的产品屈服强度为750～940 MPa,抗拉强度达到1 020 MPa以上,延伸率在10%以上,满足技术要求。明确了缓冷温度对冷轧980 MPa级马氏体钢组织性能的影响规律,结合显微组织及成品机械性能确定该成分体系下均热温度为800℃、缓冷冷速为3℃/s、快冷冷速为45℃/s、快冷温度为280℃时,最佳缓冷温度为680℃。     

980MPa级冷轧双相钢组织性能研究

为研究980 MPa级C-Si-Mn-Nb系冷轧双相钢组织性能,在试验室冶炼该钢并采用临界区保温+两段式冷却+过时效处理的工艺进行热处理。研究表明,试验钢的屈服强度为476 MPa,抗拉强度为1 021 MPa,伸长率为15%,n值为0.29;试验钢热轧组织为(F+P),铁素体晶粒尺寸约为3.3μm;退火组织为(F+M),马氏体体积分数约为63%。微合金元素Nb的添加,起到细晶强化和析出强化的作用。与热轧组织相比,连续退火板带状组织得到明显改善,试验钢表现出良好的强韧性匹配。     

900 MPa级薄规格调质高强钢生产技术研究

基于低锰及Cr-Mo-Ni-B成分体系设计,采取热连轧、横切、离线调质的工艺路线,实现了900 MPa级薄规格调质高强钢的稳定生产.通过光学显微镜、拉伸试验机和冲击试验机对试验钢在不同卷曲温度和热轧、淬火、调质后的组织及性能进行检测,结果显示:试验钢在550℃温度卷曲后调质处理获得的强度比680℃温度卷曲后调质处理获得...     

三钢厂LBE转炉炼钢过程控制

介绍ＬＢＥ转炉冶炼过程的控制系统。包括静态模型计算和动态吹炼控制，以及它们的功能和具体应用。     

780 MPa双相钢炼钢工艺控制实践

针对DP780炼钢工艺中对[P]、[S]、[H]的要求,对转炉脱磷及挡渣方式进行了优化,保证中间包[P]≤0.015%;通过铁水预处理与LF共同脱硫,保证中间包[S]≤0.003%;采用RH脱气处理,控制钢水中[H]≤4×10-6。对比了不同过热度及拉速下的铸坯质量,提出了过热度20~30℃及拉速≥1.2m/min的控制要求。优化后的炼钢工艺保证了780 M Pa双相钢的产品质量。     

高强钢炼钢生产实践及工艺分析

济钢立足高强钢炼钢生产实践,按照KR-转炉-LF-RH-CCM的生产工艺路线,采取技术集成、优化的思路,搭建洁净钢生产工艺平台,取得了良好的有害元素与夹杂物控制效果,钢中P+S+N+O+H的总和控制在(104～259)×10-6,钢中P含量控制在(67～144)×10-6,T[O]平均控制在20×10-6左右,夹杂物控制水平B类+D类≤1.5,实现了低合金高强钢的稳定、批量生产,并保证了产品的质量和性能要求。     

700MPa级高强钢组织性能研究

TMCP工艺生产700MPa级高强板,一般采用低碳贝氏体钢设计,主要通过低碳贝氏体的组织强化,从而得到高强度高韧性的综合性能,重点就不同的组织形式对性能的影响进行了分析研究。     

550MPa级低合金高强钢的试制

文章详细阐述了550 MPa级低合金高强钢的关键试制方案,包括化学成分、热轧工艺、冷轧工艺、退火工艺。研究了合金元素、生产工艺对产品组织及性能的影响。试制结果表明,550 MPa级低合金高强钢微观组织主要由铁素体与弥散分布的TiC析出相组成,其主要强化机制为细晶强化与析出强化。试制钢带屈服强度为556～581 MPa,抗拉强度为622～653 MPa,延伸率为14.0%～16.5%,满足相关标准及产品应用要求。     

700MPa级高强钢冶炼工艺优化

涟钢700MPa级高强钢研发过程中,曾出现脱磷、窄成分控制困难,全氧含量、夹杂物等级偏高,钢包不自开、中间包过热度不稳定,铸坯纵裂纹、铸坯低倍差和铸坯断坯等一系列问题。本文结合生产现场实际工况,通过分析、试验及优化工艺,实现700MPa级高强钢的稳定、批量生产,保证了产品的质量要求。     

1000 MPa级高强贝氏体钢的研制

针对汽车轻量化发展需求,河钢集团邯钢公司成功研制出1 000 MPa级高强贝氏体钢。本文考察了退火模拟实验中各关键工艺参数对实验钢性能的影响,根据退火规律制定工艺方案,并应用于工业化生产。结果表明,贝氏体含量随着快冷完结温度升高而逐渐增多;当快冷完结温度为400℃时,实验钢的强度随均热温度和缓慢冷却完结温度的降低而减小。通过工业试制成功开发出屈强比大于0.8的1 000 MPa级贝氏体钢,其成形极限实验结果表明,在单向拉伸情况下,此材料最大主应变和最大次应变分别为0.29和-0.07,其成形极限危险点(FLD₀)的应变值为0.13;在等双向胀形情况下,主次应变为0.36。     

神户制钢780MPa级和980MPa级热镀锌合金钢板的开发

近年来随着人们环境意识的增强，各汽车生产企业加速进行以降低油耗为目的的车体轻量化的进程。另外还从考虑保证乘驾人员的安全性的观点出发，强化了汽车碰撞安全基准，要求部件应对冲击的耐久性能。为此最近在汽车上以车体骨架为中心，高强度钢板的使用比率进一步提高，其中在要求耐蚀性能的底座下部或部件类等上积极采用带有热镀锌合金（以下称之为GA）的高强度钢板。     

双相高强钢炼钢工艺技术优化与应用

通过对双相高强钢产品成分设计、钢水低磷低硫低氮冶炼、连铸机轻压下模型优化、二冷配水模型优化等,解决了双相高强钢低磷、低硫、低氮冶炼技术难题.连铸坯一次合格率高达98％,铸坯轧制后冶炼改判率仅有0.25％,实现了双相高强钢在炼钢工序的高质量连续稳定生产.     

800MPa调质高强钢宽厚板的开发

介绍了800 MPa调质高强钢宽厚板的开发情况,采用C-Mn-Cr-Mo及微合金化的成分设计,结合热轧+调质工艺生产了厚60 mm、宽3 800 mm、成品单重约20 t的钢板,钢板质量满足交货要求,钢板组织为回火马氏体和贝氏体,在原奥氏体晶粒内部呈不同方向的板条束排列,将原奥氏体晶粒分割成若干区域,从而保证了钢板具有高强度和高韧性的匹配。     

800 MPa级别高强汽车大梁钢的研制

借鉴前期铌钛强化热轧钢卷开发的成功经验,结合轧线实际情况,采用Nb、V、Ti复合强化,通过合理的成分设计和热轧工艺,一次成功开发了抗拉强度800 MPa、伸长率达到20%以上的高强汽车大梁用钢。该产品晶粒度达16级,微观组织以铁素体为主,焊接和冷弯性能优异,满足了汽车钢客户轻量化需求。     

热镀锌380MPa级低合金高强钢的研发

为了满足汽车行业轻量化、高强度以及节能降耗的发展需求,包钢基于先进的设备和工艺特点,通过Nb、Ti微合金化的成分设计,配合合理的热轧控轧和酸轧镀锌工艺成功研发了汽车用热镀锌380 MPa级低合金高强钢HC380LAD+Z。生产结果和用户使用效果表明,高强度低合金钢HC380LAD+Z各项性能均满足EN 10346—2015标准要求和用户使用要求。     

700MPa级高强钢的CCT曲线分析

文章通过使用Formastor-F型全自动相变仪对700 MPa级高强钢的连续冷却转变曲线(CCT曲线)进行了测定,分析了700 MPa级高强钢在0.5～118℃/s之间各种冷速下的显微组织形貌。结果显示,试验钢冷却速度为0.5℃/s时,转变产物为铁素体和珠光体;冷却速度高于1℃/s时,开始形成贝氏体组织;随着冷却速度的逐渐升高,贝氏体组织开始增加,珠光体组织开始减少,当冷却速度为10℃/s时,珠光体组织消失,组织为铁素体和贝氏体;当冷却速度增加到118℃/s时,转变产物以贝氏体为主。通过对700 MPa级高强钢的CCT曲线和显微组织分析为实际生产过程中热处理工艺的制定提供了理论依据。