摩擦喷射Al2O3纳米颗粒与镍共沉积过程研究

摩擦喷射纳米颗粒复合电沉积工艺是一项获得纳米颗粒复合镀层的表面工程新技术,具有复合含量高,工艺简单等特点。讨论了纳米颗粒、电压、摩擦压力、相对运动速度以及镀液的喷射速度等主要工艺参数对N i-A l2O3纳米颗粒复合镀层电沉积过程的影响。     

纳米颗粒对复合电刷镀过程中镀液特性及镀层沉积速度的影响

本文研究了特快镍刷镀液(TK-Ni)及两种不同纳米颗粒含量的纳米Al2O3／特快镍复合刷镀液(10n／TK-Ni和30n／TK-Ni，其中前者纳米颗粒含量较少)在刷镀过程中的温度和密度变化及复合镀层厚度的变化，解释了纳米颗粒的加入对镀液温度和密度的影响及对镀层沉积速率的影响。试验结果表明：刷镀过程中含纳米颗粒的复合镀液的温度和密度均较高，且二者均随纳米颗粒含量的增大而升高；随刷镀过程的进行，镀液温度升高，密度减小，复合镀液密度在刷镀时间达30min后出现回升现象；复合镀层沉积速度较快，且镀层沉积速度随镀液中纳米颗粒含量增加而增大。     

硫酸盐镀液中紫铜电沉积Ni-Co/WC复合镀层的工艺条件优化

在硫酸盐镀液中加入纳米WC颗粒,通过电沉积在紫铜表面制备了Ni-Co/WC复合镀层.采用单因素分析法考察了镀液中纳米颗粒浓度、温度、阴极电流密度和搅拌速度对复合镀层硬度的影响,确定了电沉积Ni-Co/WC复合镀层的最佳工艺条件为:镀液中纳米颗粒浓度11 g/L、温度60℃、阴极电流密度5 A/dm2、搅拌速度450 r...     

电沉积制备Ni-W-Al2O3纳米复合镀层的初步研究

初步研究了电沉积Ni-W-Al2O3纳米复合镀层的制备工艺。考察了纳米粒子的分散方式、纳米粒子在镀液中的浓度以及镀液温度对沉积速度、复合量及镀层形貌的影响。结果表明:纳米粒子加入镀液前超声分散1h、施镀时对镀液采用超声搅拌效果最佳;纳米粒子在镀液中的含量为15g/L时沉积速率最大,为2.88g/(dm2·h);镀液温度为75~80°C时沉积速率较大且较稳定,且当施镀温度为75°C时镀层表面均匀有光泽,呈银白色。     

Fe-Al2O3耐磨性复合镀层

以二氯化铁无刻蚀电镀工艺为基础,在氯化亚铁单盐(ρ=300~400g/L)中加入Al2O3惰性粒子,制备了Fe–Al2O3复合镀层。讨论了镀液中颗粒含量及电流密度对镀层中颗粒含量的影响,结果表明:镀层中Al2O3的含量随镀液中Al2O3的含量增加而增加,当镀液中Al2O3的含量继续增加到50g/L时,惰性粒子在复合镀层中的含量达到最大值;当电流密度达到25A/dm2时Al2O3在镀层中的共沉积量出现高峰。测试结果表明,该复合镀层耐磨性、耐腐蚀性都较好。     

镍基微胶囊彩色复合镀层制备工艺研究

采用溶剂蒸发技术制备平均粒径为10μm的染色微胶囊;研究了用瓦特镀镍液电沉积彩色微胶囊复合镀层的工艺,讨论了镀液中微胶囊颗粒的含量、操作温度、pH值、阴极电流密度,对镀层中微胶囊复合含量的影响。结果表明,选择合适的工艺参数可以获得结合力强、微胶囊覆盖率超过30％的镍基彩色微胶囊复合镀层。     

Ni-P-纳米金刚石化学复合镀研究

采用制备的粒度150 nm以内的复合镀用纳米金刚石悬浮液进行了Ni-P-纳米金刚石化学复合镀研究,研究了工艺条件包括纳米金刚石加入量、搅拌方式、离子型和非离子型表面活性剂及其组合的加入对复合镀镀速和镀层性能的影响。结果表明:纳米化学复合镀要求镀液有更好的稳定性;镀速与搅拌方式有关,并且随纳米金刚石的加入而提高;组合型表面活性剂对复合镀层性能提高明显;表面形貌分析观察到镀层中纳米金刚石分布均匀,颗粒在100~200 nm左右。     

Ag—MoS2共沉积过程研究

本文采用滚镀法,由悬浮有MoS_2微粒的常规Ag(CN)_2~-镀液制备了Ag-MoS_2复合镀层。试验结果表明在Ag-MoS_2复合镀层的形成过程中,镀液中MoS_2悬浮浓度对镀层中MoS_2共沉积量有显著的影响;滚桶转速对它也有影响;而搅拌器转速几乎对它没有影响。在Ag-MoS_2共沉积过程中,第二吸附步骤——强吸附为速度控制步骤。     

TiO2纳米粒子对低磷化学复合镀Ni-P合金的影响

以不锈钢为基体,采用化学镀方法制备Ni-P合金,然后在镀液中添加TiO_2纳米粒子制备出低磷化学复合镀Ni-P合金,以镀层硬度、孔隙率、磷含量、沉积速率等为评价指标,研究了TiO_2纳米粒子对低磷化学复合镀Ni-P合金的影响。结果表明,镀液中添加纳米TiO_2后,镀层硬度增大、孔隙率降低、磷含量增加。TiO_2纳米粒子的最优添加量是0.50 g/L。     

化学复合镀Ni-P-Cr_2O_3工艺及镀层性能的研究

研究了Ni P Cr2 O3 化学复合镀工艺 ,以及热处理对镀层硬度、耐磨性的影响 ,并与Ni P镀层作了对比。结果表明 ,通过制定合理的镀制工艺和控制镀液中Cr2 O3 固体颗粒的添加量 ,可提高镀速 ,获得Cr2 O3 颗粒含量适宜的复合镀层。另外 ,采用正确的热处理工艺 ,可使镀层的硬度、耐磨性显著改善     

乙醛酸化学镀铜工艺

研究了以乙醛酸为还原剂的化学镀铜工艺、镀层结构和形貌。其镀液组成和操作条件为:28.0 g/L CuSO4.5H2O,44.0 g/L EDTA-2Na,10.0 mg/Lα,α’-联吡啶,10.0 mg/L亚铁氰化钾,9.2 g/L乙醛酸,pH为11.5～12.5,θ为40～50℃。实验结果表明,化学镀铜溶液较稳定;镀液温度和硫酸铜质量浓度提高,铜沉积速率增大;较高的镀液温度下,化学镀铜反应的活化能较低,镀液稳定性下降;镀液pH在11.5～12.5可获得较好的铜镀层;随乙醛酸和络合剂质量浓度提高,铜沉积速率变化不大,但过量的乙醛酸导致镀液的稳定性降低;铜镀层为面心立方混晶结构,呈光亮的粉红色块状形貌,有较高的韧性。     

铁-钨-磷合金电沉积工艺及其性能研究

在含FeSO4·7H2O、Na2WO4·2H2O、NaH2PO2·H2O、Na3C6H5O7·2H2O、C6H8O7·H2O、NH3·H2O和苯亚磺酸钠的碱性镀液中,电沉积得到Fe–W–P三元合金,分析了不同镀液成分时所得镀层的化学组成,讨论了温度、pH、电流密度及NH3·H2O用量对镀层沉积速率和显微硬度的影响。结果表明:除NaH2PO2·H2O外,镀液中其他组分对镀层组成均有显著影响;工艺参数的改变对镀层沉积速率和显微硬度有一定影响,NH3·H2O体积分数对沉积速率的影响尤其显著。电沉积所得Fe–W–P合金镀层具有典型的非晶态结构,其耐蚀性略优于00Cr17Ni14Mo2不锈钢。     

镀液组分对Ni-Cr-Mo合金镀层耐蚀性的影响

采用脉冲电镀在Q235钢表面制备Ni-Cr-Mo合金镀层。考察了镀液组分对镀层组成、沉积速率、表面形貌、粗糙度、孔隙率和耐蚀性的影响。结果表明,镀液组分NiSO_4·6H_2O、CrCl_3·6H_2O和Na_3MoO_4·2H_2O的浓度比为3∶2∶1、3∶1∶2和10∶1∶1时,镀层结合力较好,镀层组成差别较小;浓度比为10∶1∶1时,Ni-Cr-Mo镀层沉积速率最大,表面颗粒尺寸最小,粗糙度最低,孔隙率最少,耐蚀性最好。     

中温化学镀镍稳定剂的研究

在由NiSO4·6H2O 25 g/L、NaH2PO2·H2O 30 g/L、CH3COONa 20 g/L、乳酸15 mL/L和十二烷基硫酸钠8 mg/L组成的中温(75℃)化学镀镍液(pH 4.60 ～ 4.65)中,研究了不同稳定剂对镀液稳定性、沉积速率、镀层磷含量、镀层性能等的影响.结果表明,低质量浓度(＜8 ...     

Al2O3-Ni-P复合刷镀工艺的研究

研究了电刷镀Al2O3-Ni-P工艺,考察了相关因素对复合刷镀层中Al2O3微粒的含量和镀层沉积速度的影响,通过金相显微镜观察了复合刷镀层的表面形貌.结果表明:使用合适的工艺,可以获得良好的Al2O3-Ni-P复合刷镀层.     

镀液流速对高速镀锌层粗糙度及织构的影响

利用自制的模拟重力高速电镀槽,通过扫描电子显微镜(SEM),X射线衍射(XRD)和粗糙度仪检测,研究了在硫酸盐镀锌过程中,镀液流速对镀锌层形貌、各晶面择优取向度和粗糙度的影响.结果发现,镀液流速对镀层的微观形貌影响:流速大时镀层结晶细致、平整,流速较小时镀层结晶粗大、凹凸不平;镀液流速对各晶面的择优取向度影响较小;且镀层的粗糙度随镀液流速的增加呈线性下降规律,并建立了镀液流速与镀层粗糙度之间的数学关系式:Ra=a bv;对该式的进一步探讨佐证了镀层厚度和电流密度对镀层粗糙度的影响规律.     

电沉积Cu-Ni-Sn-Al_2O_3复合镀层及其性能的研究

采用电沉积方法在45~#钢表面制备出Cu-Ni-Sn-Al_2O_3复合镀层。研究了镀液中Al_2O_3的质量浓度对镀层的硬度、耐磨性及结合力的影响,并分别用SEM和XRD表征了镀层的表面形貌和结构。结果表明:当镀液中Al_2O_3的质量浓度为15g/L时,镀层具有较好的耐磨性。     

Cathode plasma electrolytic deposition of Al2O3 coatings doped with SiC particles

Semiconductor particles doped Al₂O₃ coatings were prepared by cathode plasma electrolytic deposition in Al(NO₃)₃ electrolyte dispersed with SiC micro- and nano-particles (average particle sizes of 0.5–1.7?µm and 40?nm respectively). The effects of the concentrations and particle sizes of the SiC on the microstructures and tribological performances of the composite coatings were studied. In comparison with the case of dispersing with SiC microparticles, the dispersion of SiC nanoparticles in the coatings was more uniform. When the concentration of SiC nanoparticles was 5?g/L, the surface roughness of the composite coating was reduced by 63%, compared with that of the unmodified coating. Friction results demonstrated that the addition of 5?g/L SiC nanoparticles reduced the friction coefficient from 0.60 to 0.38 and decreased the wear volume under dry friction. The current density and bath voltage were measured to analyze the effects of SiC particles on the deposition process. The results showed that the SiC particles could alter the electrical behavior of the coatings during the deposition process, weaken the bombardment of the plasma, and improve the structures of the coatings.