新型硬齿面环面蜗杆传动研究

采用精确磨削TI蜗杆的砂轮，用类似直廓环面蜗杆或平面包络环面蜗杆的磨削方法加工环面蜗杆，使该蜗杆和齿面形状与砂轮曲面相同的蜗轮相配合，形成一种新型蜗杆传动，给出了这种传动蜗杆副齿面的数学模型，并通过计算机仿真得出了这种传动蜗轮齿面上接触线的形状及分布特征，初步分析了其啮合特点。     

装配误差下变齿厚渐开线齿轮包络环面蜗杆传动接触分析及试验

针对变齿厚渐开线齿轮包络环面蜗杆传动,创建其有限元模型.分析不同载荷及装配误差对齿面接触状态及应力的影响规律,并进行了接触斑点和传动性能测试.结果表明:传动副接触斑点与接触状态一致,齿面应力沿接触线分布并随着载荷的增加而变大;中心距、齿轮轴向偏移、蜗杆轴向偏移、轴交角4项装配误差中,变齿厚渐开线轴向偏移误差的影响较小,...     

大锥面二次包络环面蜗杆副传动的啮合特征及其应用

推导了大锥面二次包络环面蜗杆传动齿面方程和主要啮合指标的数学表达式 ,通过实例计算得出这种新型蜗杆副具有类似于平面二包蜗杆副的传动啮合性能 ,并得出由于采用大锥面砂轮作为工具母面磨削蜗杆两侧齿面时不需翻转磨头 ,该新型蜗杆副比平面二包的生产效率更高     

平面二包蜗杆副传动设计参数的多目标优化

平面二次包络环面蜗杆传动具有齿面硬度大、精度高、流体动压油膜容易形成、多齿啮合和双线接触等优点,并具有很高的承载能力和传动效率,通过对平面二包蜗杆传动副的设计参数的分析研究,兼顾该传动副的传动效率与制造成本,以最小的相对滑动速度和体积最小化作为目标函数,建立了该传动副多目标优化设计的理论模型,并对其进行了求解,设计参数的优化结果更趋于完善.     

平地机回转驱动中圆柱蜗杆副的接触特性分析及实验

针对某平地机回转驱动中圆柱蜗杆传动副的实际啮合效果不理想、接触斑点分布不合理等问题,建立传动副数学模型,研究其啮合特性;建立精确的三维实体模型,用接触有限元法分析了传动副的接触特性,并通过数值实例与样件试验进行了验证。结果表明:选取合适的变位系数可以有效避免根切;对蜗轮滚刀进行合理的增径处理、对传动副进行修形、对蜗杆齿根和蜗轮齿根进行适当的倒圆处理,可降低齿面最大应力;传动副接触斑点检测结果与接触有限元模拟分析结果一致,证明了分析方法的正确性;改进后的蜗杆减速器样机传动效率在38%～43%之间,正转时传动效率略高于反转时传动效率。     

平面包络环面蜗杆精度的非接触光电检测方法

目前,对平面包络环面蜗杆通常采用传统的接触式测量方法,该方法的测量精度不高,容易造成测量元件和被测齿面的磨损或划伤.为了提高平面包络环面蜗杆的精度,根据其成形原理提出了基于CCD的平面包络环面蜗杆精度的非接触光电测量的检测方法,通过对实测螺旋齿面方程和理论螺旋齿面方程的比较得到平面包络环面蜗杆的制造误差.     

直廓环面蜗杆的变参数修型理论

从理论上推导了直廓环面蜗杆修型前后的曲面空间数学表达式 ,并从两方面对直廓环面蜗杆的对称修型进行具体的探讨和计算 ,使蜗轮齿面的动压油膜面增加 ,蜗杆传动性能大为改善。     

直线接触蜗杆传动与蜗杆设计制造

分析了直线接触蜗杆实现精密传动的传动副结构特点和制造工艺特点,介绍了蜗轮蜗杆传动的理论计算和结构设计原理与方法.论述了直线接触蜗杆传动副的结构组成、正确传动的安装条件、蜗杆几何参数的确定及其设计计算方法、加工方法.     

圆柱蜗杆传动隙设计计算

圆柱蜗杆传动必须形成侧隙，因此要依据蜗杆传动工作条件，设计计算最大和最小极限侧隙，根据蜗杆蜗轮制造、安装误差设计侧隙减小补偿量，计算蜗杆蜗轮齿厚偏差。本文论述了其设计计算方法。     

圆柱蜗杆传动侧隙设计计算

圆柱蜗杆传动必须形成侧隙，因此要依据蜗杆传动工作条件，设计计算最大和最小极限侧隙，根据蜗杆蜗轮制造、安装误差设计侧隙减小补偿量，计算蜗杆蜗轮齿厚偏差。本文论述了其设计计算方法。     

双包络TI-环面蜗杆传动的二次包络分析

在一次包络分析的基础上,着重进行了二次包络齿面接触分析,推导出了蜗杆和蜗轮齿面方程。齿面接触分析表明：齿面呈双线接触,润滑条件好,承载能力大,在重型机械传动装置中具有实用价值。     

七轴四联动数控环面蜗杆磨床的研制

环面蜗杆加工的低精度和低效率问题,成为制约环面蜗杆发展的主要因素。针对精密磨削平面包络环面蜗杆和锥面包络环面蜗杆,运用虚拟中心距加工原理,研发了七轴四联动数控环面蜗杆磨床。工件在机床上只需一次装夹即可自动完成左右齿面的磨削。操作者不需要手动编程,只需在磨削软件中输入工件参数,即可自动生成加工程序。在研制的数控环面蜗杆磨床上进行平面包络环面蜗杆的试切实验,结果表明研制方案可行、精度可达预期要求。     

直廓环面蜗杆齿面直线性磨削方法的研究

直廓环面蜗杆的基本特征是其齿形在轴截面内为一条直线，因此在保证加工时不破坏这一基本特征，是衡量磨削加工方法是否可行的重要准则。本文结合工厂实际加工工艺，提出了用小圆柱面砂轮磨削直廓环面蜗杆的新方法，建立了数学模型。用计算机计算具体实例，精确的计算出其轴截面齿形；从理论上证明了这种磨削方法能保证蜗杆齿面轴截面齿形的直线性。     

单滚柱包络端面蜗杆传动效率建模及分析

为探究单滚柱包络端面蜗杆传动性能,基于啮合理论,以传动效率为研究对象,建立传动的数学模型,计算传动副的瞬时传动效率与平均传动效率,分析传动副主要参数对传动副平均传动效率的影响。采用MATLAB进行优化运算,获取了较高的传动效率参数。研究结果显示：传动副平均传动效率与摩擦因数、喉颈系数、滚柱半径及蜗轮齿数呈负相关,与中心距呈正相关,其中摩擦因数对传动副平均传动效率的影响最为显著,蜗轮齿数次之,中心距对此影响最小。     

一种螺旋齿轮传动机构的磨损分析与改进

讨论了EQ3126型汽车发动机中螺旋齿轮在实际应用中存在的磨损问题,经研究发现该发动机内凸轮轴-机油泵驱动轴的齿轮副螺旋角分配不合理,发动机的主动齿轮轴和齿轮的尺寸都明显大于从动的机油泵驱动轴齿轮的尺寸,使两者形成理论上的增速传统机构,其传动效率会相应降低,主动轮轮齿会受到较大阻力,给传动增加了困难;其次是齿轮副的材料搭配不当,从而导致齿轮磨损严重。经过应力求解得到,该螺旋齿轮传动的齿面接触应力大大超过了允许的极限疲劳应力。接着提出了几点改进建议,如重新设计齿轮参数、修改材料配对、控制齿轮加工质量和改善润滑条件,对改善该传动机构中螺旋齿轮的工作环境以及解决齿面磨损问题提供了参考。     

循环交变载荷斜齿轮磨损特征与机制分析

为探究大型齿轮传动在循环交变载荷作用下的磨损特征与机制,降低齿轮传动系统受非稳定载荷工况影响的故障率,对不同载荷下齿轮磨损特征与运行状态进行分析.从齿轮磨损量、齿面磨损形貌分析、油液分析、磨粒分析4个方面进行磨损机制研究.利用力闭合与弹簧振子系统装置,施加恒定载荷和交变载荷;利用颗粒计数器、分析式铁谱仪和扫描电子显微镜...     

圆凹坑织构对线接触摩擦副摩擦学性能的影响

根据摩擦试验中圆盘试样的旋转方向,用YLP-20型激光加工系统在圆柱销试样回转面不同区域(前端、后端、中间)加工规则分布的表面织构,利用UMT-3摩擦磨损仪进行单向旋转摩擦试验,研究表面织构分布区域对摩擦副摩擦学行为的影响。结果表明:在载荷10N、滑动速度0.003~0.628m/s时,不同分布区域的织构对摩擦副的摩擦学行为影响不同,相比无织构试样,分布于试样回转面中间部分的织构对摩擦副起到了减摩作用。这是由于中间织构通过形成局部流体动压润滑作用提高了摩擦副的承载能力,降低了接触表面的摩擦因数,同时通过储存磨屑,减少了表面磨损。前后端织构产生的流体动压润滑效应很小,磨损严重,导致其摩擦因数高于中间织构和无织构试样的摩擦因数。     

大重合度负传动弧齿锥齿轮的设计及承载性能分析

当前对于弧齿锥齿轮传动的振动、噪声的要求越来越高,迫切需要一种适宜于大重合度、平稳传动的弧齿锥齿轮设计方法。采用非零负变位设计可以提高弧齿锥齿轮的设计重合度,基于局部综合法进行大重合度加工参数设计,从几何设计与加工参数设计两个方面来提高弧齿锥齿轮的实际重合度,重合度的增加可以提高齿轮副的运转平稳性和承载能力。通过设计举例,将大重合度负变位设计与常规设计的结果进行对比:在相同的载荷下,新设计与常规设计的最大齿根弯曲应力相比,小轮减小40.5%,大轮减小27.5%,齿轮副的最大齿面接触应力减小3.2%。结果表明,采用所提出的设计方法使得小轮的齿根弯曲强度有了大幅度提高,齿轮副具有更高的寿命和可靠性。