高转速轴向柱塞泵斜盘力矩分析

以某型航空高转速轴向柱塞泵为研究对象,在考虑滑靴柱塞组件往复运动惯性效应下,分析转速对斜盘力矩及斜盘合力作用点轨迹的影响规律。结果发现：随转速增大,在绕斜盘变量方向,斜盘交变力矩使斜盘倾角向增大方向偏移,逐渐不再过零,且力矩峰值呈指数规律增大;转速对绕其他两坐标轴方向斜盘力矩的影响不大;斜盘合力作用点轨迹随转速升高向斜盘平面下死点区域移动,转速增大有助于斜盘向排量增大方向运动且有利于减小斜盘因力矩交变过零引起的振动。     

轴向柱塞泵压力噪声与实验研究

本文建立了轴向柱塞泵缸体与柱塞之间液体压力微分方程，用MATLAB语言仿真，同时测量出液压泵噪声，通过计算和实验研究，得出压力变化与泵噪声关系的结论。     

轴向柱塞泵柱塞腔中油液压力的分析研究

柱塞由吸油（或排油）区转到排油（或吸油）区过程中，柱塞腔中油液的压力是在不断变化的，该压力变化直接影响到泵的配流盘和变量调节机构的设计及泵的压力脉动品质。本文给出柱塞分别处于预升压过渡区和预减压过渡区时，柱塞腔中油液的压力分析及求解方法。     

双压力柱塞泵建模与仿真研究

双压力泵源系统是机载液压系统发展方向之一。分析双压力柱塞泵的工作原理;以AMESim工程软件为平台,建立双压力柱塞泵仿真模型,对双压力柱塞泵的动态特性进行仿真分析。仿真结果符合设计要求,为机载双压力柱塞泵的优化设计提供了依据。     

基于空化特性的高速轴向柱塞泵配流盘优化设计

以某型号高速轴向柱塞泵为研究对象,搭建其带空化模块的CFD数值仿真模型,并以此为基础,对柱塞泵在旋转过程中的空化情况进行分析。结果表明：空化主要发生在柱塞腔内,充液率不足及射流角过大是发生空化的主要原因。针对空化的产生机制,利用仿真数据与理论数据相结合的方法,对配流盘开口角度进行优化。根据流场情况,提出一种两端具有一定斜度的配流盘结构,并对该结构进行优化。在配流盘开口角度和结构优化后,柱塞腔内的整体空化程度下降了74.2%,对空化具有明显的抑制效果。     

柱塞泵转子铸造工艺研究

以柱塞泵转子为对象进行铸造工艺设计,利用数值模拟软件对铸造工艺进行模拟分析,根据模拟结果进行实际浇注,经过分析检测,最终得到品质和性能合格的柱塞泵转子。结果表明:铸件平均剪切强度达到140.7 MPa,铁原子向铜原子扩散的距离大于铜原子向铁原子扩散的距离,两者扩散距离达到18μm左右,符合柱塞泵转子的工作要求。     

可压缩流体介质轴向柱塞泵流量脉动仿真研究

目前液压元件的CFD数值模拟都是将流体介质看成不可压缩的,但在高压条件下,油液的可压缩性不能忽略。本文应用CFD方法对轴向柱塞泵配流过程进行了可视化仿真,参照实际柱塞泵的结构和参数,建立了三维几何模型,重点对CFD软件中提供的不可压缩流体模型通过用户自定义函数UDF对其进行了修正。将不可压缩和可压缩流体两种情况下得到的泵出口的流量脉动进行了对比分析,得到了考虑油液的可压缩性时仿真结果更加接近实际情况的结论。     

多作用恒流轴向柱塞泵流量脉动特性分析

针对现有的柱塞泵都存在流量脉动的问题,研究能实现无脉动输出的多作用恒流轴向柱塞泵。参考现有柱塞泵与马达的相关参数,对该泵典型多作用曲线的无脉动输出特性进行数值模拟,为此类新型泵的进一步研究提供参考。     

柱塞泵的气穴现象与其最高转速的研究

为研究柱塞泵的气穴现象与其允许的最高转速之间的关系,采用AMESim仿真软件来模拟实际工况。通过建立简化模型、设置参数、进行仿真和分析,可知产生气穴现象时柱塞泵临界转速为1200r/min,即柱塞泵正常工作允许的最高转速为1200r/min。     

双列柱塞泵配流盘的设计与仿真研究

以双列轴向柱塞泵为研究对象,根据新型双列柱塞泵配流盘的特点,以降低压力脉动为目的,选择了适用于工况的配流盘形式,推导了配流盘的过渡区角度、三角减振槽和阻尼孔的设计尺寸。仿真分析了配流盘减震槽对压力脉动影响模式,并验证了减震槽在双列泵中的优化作用。     

高速轴向柱塞泵空化机制研究与优化

为降低高速轴向柱塞的空化程度,以某型号轴向柱塞泵为例,利用Pumplinx软件搭建CFD仿真模型,探究不同转速与不同吸油口压力对泵空化程度的影响,并结合MATLAB软件对离散的仿真结果进行拟合,得到转速、吸油口压力与吸油效率的变化规律曲线。研究结果表明：当柱塞腔内气体体积达到12% 以上,柱塞泵吸油效率下降甚至无法吸油;通过提高吸油口压力可以有效降低柱塞腔的空化程度,提高柱塞泵吸油效率;为了保证泵在5 000~6 000 r/min下能够正常吸油且有较高的吸油效率,可以使吸油口压力值介于0.25~0.30 MPa之间,此时柱塞腔空化程度和吸油效率均达到相对稳定。     

高压柱塞泵气蚀现象及其控制

为减小配流冲击、降低噪声,高压柱塞泵的柱塞腔在吸排油转换的过程中必须通过机械闭死压缩、膨胀和减振槽引油共同作用来实现预升压和预卸压.这一过程中,减振槽的两端均作用较大的变化的压差,槽中的油液产生较大速度的压差流,导致低压区的出现,形成气穴,气泡再破裂时产生气蚀,破坏配流盘和缸体表面.通过优化减振槽的参数和结构,减小气穴...     

高压柱塞泵用压力脉动衰减器的流体特性CFD解析

利用CFD方法对压力脉动衰减器进行分析；建立了一级脉动衰减器的CFD模型；将CFD的分析结果同传统的分析方法相比较，结果表明：CFD的分析方法可以有效地模拟衰减器的特性。     

厚壁筒接管的成形工艺优化

长期以来,核电等设备厚壁筒体上的接管均采用焊接方式连接,但焊接管一直存在强度方面的隐患。以锻造接管取代焊接管,将大大提高核电筒体的强度,因此,有必要对锻造接管成形工艺进行深入研究。课题利用ANSYS软件,对锻造接管成形过程进行了数值模拟分析,确定了影响锻造接管成形的主要工艺因素。利用一种具有新监控技术的约束变尺度方法,成功地对核电筒体接管锻造成形工艺参数进行了优化计算,确定了毛坯和模具的尺寸,最后成功地用铅管进行了工艺试验。     

基于AMESim的新型变排量机油泵建模与仿真研究

以一种新型叶片柱塞复合形式的二级变量叶片泵为研究对象,其主要特点是将叶片顶端嵌入到定子中,转子、叶片、定子同时转动,减小了高速时的叶片冲击。推导叶片柱塞复合作用下泵的瞬时流量特性公式。基于AMESim仿真平台搭建比例电磁阀、瞬时流量、变量机构模型,并对二级变量叶片泵特性进行仿真,并通过台架试验进行相关验证。实验结果表明：该泵在中低速下压力-流量曲线吻合较好,说明流量和变排量建模准确;加减速曲线说明泵在比例阀不同占空比时,压力调节具有稳定性。     

正弦液压泵建模与仿真(英文)

研究了一种输出流量随时间正弦变化的高压径向柱塞泵。在AMESim软件中建立了正弦泵的仿真模型,对其流量特性和响应特性进行了仿真分析,为正弦泵的设计与研究提供了一个良好的平台。     

单片机控制的数字轴向柱塞泵的设计与仿真

文章主要介绍数字泵的工作原理,建立其数学模型,并且应用所建立的数学模型和仿真软件-MATLAB进行仿真,对其进行实验研究,并针对其快速性、稳定性和准确性进行分析.     

阀配流式径向柱塞泵动态性能的仿真研究

针对一种结构紧凑的阀配流式径向柱塞泵的动态性能进行理论分析。建立其数学模型,通过仿真研究了此类泵的设计过程中常见的吸油不足、输出压力脉动以及容积效率低下等问题与其结构参数以及运行状态的关系。对此类泵的生产设计具有重要参考价值。     

基于换热器工作特性的新型折流板结构优化研究

以石化行业制备聚乙烯过程中的导热油换热器为研究对象,通过流场仿真的方法对换热器壳程和管程介质之间的换热过程进行数值模拟并对其结果进行试验验证,探讨了新型折流板不同结构参数对换热器壳程传热系数和综合指标的影响规律。使用正交试验设计的方法对新型折流板的结构参数进行了优化并获得优化目标的回归模型,进而得到新型折流板的最佳结构尺寸。结果表明：新型折流板换热器的最优结构参数H/D为0.633,W/D为0.595,L/s为0.347;优化后的新型折流板换热器的综合指标较初值提高了25.979 9（16%）,明显提升了导热油换热器的传热性能。     

先导式溢流锥阀外锥形阀口结构气穴特性数值分析

为了研究先导式溢流锥阀主阀阀口结构参数对阀口抗气穴性能的影响,基于CFD方法,采用Mixture两相流模型和Schnerr-Sauer空化模型,改变阀口结构参数并分析各阀口的压力和气相体积分数的变化规律,提高阀口的抗气穴性能。结果表明：将阀套内锥面向入口端延伸后,阀口脱流区的压力恢复效果更加显著;另外,环形槽结构对阀口抗气穴性能的影响较大,经对比可知,在保持环型槽结构的轴向位置、长度和深度不变的前提下,45°起始边倾角对应的环形槽结构具有最佳的抗气穴性能。