烧结助剂添加对某黄金尾砂制备发泡陶瓷的影响

以黄金尾砂制备发泡陶瓷应用前景广阔,但存在烧结温度过高等问题,烧结助剂的添加可以有效降低发泡陶瓷的烧结温度。以氟硅酸钠和钠长石的混合物为烧结助剂,采用无压粉体烧结法制备黄金尾砂发泡陶瓷,研究了氟硅酸钠和钠长石添加比例对黄金尾砂发泡陶瓷微观形貌、抗压强度、体积密度及显气孔率的影响。结果表明：随着氟硅酸钠所占比例的增加,样品的抗压强度和体积密度均先上升后下降,显气孔率先减小后增大,孔径尺寸和分布的均匀性变好;当氟硅酸钠与钠长石添加比例为5∶3、烧结温度为1 050 ℃时,可以成功制备出体积密度455 kg/m3、抗压强度4.7 MPa、显气孔率21%、气孔分布均匀的黄金尾砂发泡陶瓷。适量添加钠长石可以增加气孔数量,添加过量则会因为高温下低黏度液体含量过高而导致孔结构坍塌;烧结助剂应该以氟硅酸钠为主,根据不同要求添加适量的钠长石以提高显气孔率。     

稀土尾矿制备多孔陶瓷及其性能

以稀土尾矿为主要原料,高岭土尾矿为黏结剂,长石为助熔剂,外掺碳化硅为造孔剂,制备多孔陶瓷材料.研究碳化硅用量及烧结温度对多孔陶瓷气孔率、抗折强度、体积密度以及吸水率的影响,并对制品的表观形貌和物相组成进行分析.结果表明,碳化硅用量与烧结温度对多孔陶瓷性能有明显影响,随着碳化硅用量的增加和烧结温度的升高,多孔陶瓷的气孔孔...     

攀西钒钛磁铁矿尾矿制备储水泡沫陶瓷的研究

以攀西钒钛磁铁尾矿和废玻璃为主要原料通过高温烧结法制备储水泡沫陶瓷,研究原料配比和发泡剂（SiC）添加量对材料性能的影响。结果表明:随着钒钛磁铁矿尾矿含量的增加,材料的体积密度及抗压强度逐渐增大,平均气孔孔径逐渐减小;当尾矿添加量为50 wt%,材料的体积吸水率出现极值。当SiC添加量为0.3 wt%,材料内部气孔分布均匀,平均孔径约为2.93 mm。最终以50.0 wt%的钒钛磁铁矿尾矿和50.0 wt%的废玻璃为原料,外加3.0 wt%的石英,0.3 wt%的SiC,3.0 wt%的Na3PO4,在1040℃下制得性能最优的储水泡沫陶瓷,材料的体积密度为0.26 g/cm-3、体积吸水率为56.5%和抗压强度为0.68 MPa。采用SEM、XRD等检测手段研究材料的微观形貌及物相组成,结果表明储水泡沫陶瓷内部由三维立体结构组成,有利于储存水分;材料主要物相包括硅灰石、长石、透辉石和钛铁矿。      

硅藻土/高岭土复合多孔陶瓷的制备

以聚氨酯泡沫为载体,采用有机泡沫浸渍法工艺,以高岭土和硅藻土为原材料,六偏磷酸钠为分散荆,硅溶胶作黏结剂,并添加一定量的蒙脱土为陶瓷浆料,反复浸渍,采取抽真空阴干、烘干和烧结的工艺,制备一种新型多孔陶瓷材料.用扫描电镜、热重分析、X射线衍射等手段对多孔陶瓷材料性能进行了表征,同时对浆料的成分、浓度、烧结制度等对陶瓷性能的影响做了系统的研究.结果表明:NaOH浓度为40%,温度为20℃,浸泡时间为120min为前处理最佳条件;确定了最佳烧结机制;随着硅藻土含量的增加,陶瓷的显气孔率增大,抗压强度减小;制备的多孔陶瓷显气孔率为71%～83%,抗压强度为0.58～1.5MPa.     

碳热还原法制备铁尾矿多孔陶瓷的结构与性能

以泥状细颗粒铁尾矿和石墨粉为原料,采用碳热还原法制备了铁尾矿多孔陶瓷,将尾矿中低热导率的氧化物和矿物相转变成高热导率的碳化物,克服高孔隙率多孔陶瓷热导率低的问题。采用控制变量法分析了铁尾矿多孔陶瓷的结构与性能及其影响因素。结果表明:铁尾矿多孔陶瓷的结构与性能受烧结温度和石墨含量影响较大,保温时间影响较小。通过改变试验条件,可以调控铁尾矿多孔陶瓷的性能指标,其显气孔率的变化范围是39.30%~82.30%,热导率变化范围是0.53~1.52 W/（m·K）,抗压强度变化范围是0.78~15.02 MPa。热导率受孔隙率的影响远大于SiC生成量的影响,力学性能受孔隙率的影响较大。当石墨含量为25%、烧结温度为1 600℃、保温时间为2 h时,铁尾矿多孔陶瓷的综合性能最优,其显气孔率为81.07%,热导率为0.58 W/（m·K）,与相同孔隙率的普通铁尾矿多孔陶瓷相比,热导率提高了6.6倍。本研究为铁尾矿的高效利用提供了一种新思路。      

利用BIF尾矿制备轻质墙体材料的试验研究

在综合分析BIF尾矿基本特性的基础上，以BIF尾矿为主要原料，选择不同的粘结剂制备轻质墙体材料。研究结果表明，最佳工艺参数为铁尾矿、无机粘结剂和碱液改性生物质粘结剂的质量比90∶5∶5、烧结温度1 200±10 ℃、烧结时间30min。在最佳条件下制备的产品，体积密度1.314 g/cm³、显气孔率30.98%、抗压强度达到MU7.5标准。     

硅藻土对水泥铜尾矿粉胶凝材料性能的影响

针对铜尾矿粉-硅酸盐水泥力学强度差的问题，本文拟将硅藻土加入到该胶凝体系中，硅藻土以0.5%，1.0%，1.5%和2.0%等质量替代铜尾矿粉-水泥，测试了复合胶凝材料的流动度、凝结时间、吸水率、孔隙率、体积密度、力学性能和微观性能。结果表明，随着硅藻土掺量的增加，净浆的流动度降低，凝结时间缩短，吸水率和孔隙率减小，体积密度增大，砂浆的抗压强度和抗折强度增加。净浆养护28 d后，硅藻土的加入使得净浆中的SiO₂和Ca(OH)₂晶体含量减少，C-S-H(水化硅酸钙)凝胶增多，整体比较致密。      

萝北某石墨尾矿铁含量对制备发泡陶瓷性能影响研究

通过磁选工艺降低石墨尾矿混合原料的铁含量,研究了铁含量对制备发泡陶瓷的性能影响。结果表明,磁选工艺可以显著降低石墨尾矿的铁含量;当磁选给矿?0.074 mm含量为71.64%、磁场磁感应强度为0.8 T、矿浆质量浓度为15%时,石墨尾矿TFe₂O₃含量从6.37%降低到2.18%。通过发泡陶瓷制备试验发现,磁选后的混合原料的TFe₂O₃含量从4.65%降低到1.81%,制备的发泡陶瓷外观颜色明显改善,抗压强度从7.2 MPa提高到7.9 MPa,导热系数从0.33 W/(m·K)提高到0.36 W/(m·K);抗压强度有所提高,保温性能有所降低,整体上磁选前后发泡陶瓷的性能差异较小。      

利用废树脂等工业废料制备高孔隙率陶粒的试验研究

制备的多孔陶粒烧成温度为1120～1140℃,其原料由28％～32％城市污泥、32％～35％万年铅锌尾矿、6％～9％絮凝污泥、8％～10％粉煤灰、18％～21％废树脂组成.该陶粒吸水率为53.2％,显气孔率为59.13％,体积密度为1.16g/m3,抗压强度为1.52 MPa,耐酸性为98.1％,耐碱性为98.7％.     

工业废渣制备多孔陶瓷及性能研究

采用粉煤灰和锰渣等工业废渣及高岭土作为主原料,制备多孔陶瓷。改变锰渣、粉煤灰及高岭土含量,讨论其对多孔陶瓷抗压强度及吸水率的影响。结果表明,多孔陶瓷抗压强度随着锰渣含量的增加而增大,随着高岭土含量的增加而先增加后减小,随着粉煤灰含量的增加而先减小后增大。多孔陶瓷吸水率随着粉煤灰含量的增加先增加后减小,随着锰渣含量的增加而增加,但是增幅不明显。综合考虑,当烧结温度为950 ℃并保温90 min,成型压力为40 MPa时,以高岭土15 g、电解锰渣14 g、粉煤灰9 g、玻璃粉4 g和钡渣3 g为原料配比,得到的多孔陶瓷的抗压强度、吸水率和显气孔率最为合适。     

硅藻土多孔基板的制备与优化

以天然矿物材料硅藻土为基体、球型石墨为造孔剂、聚四氟乙烯为粘结剂,采用搅拌混料、等静压成型及高温烧结工艺,制备出新型硅藻土多孔基板。通过扫描电子显微镜、X射线衍射仪、阿基米德排水法、三点抗弯强度测试,分析了造孔剂添加量、成型压强、烧结温度对基板的微观形貌、物相组成、显气孔率及抗弯强度的影响。结果表明,在造孔剂添加量为40%、成型压强为160 MPa、烧结温度为1 000℃时,可以获得显气孔率为50.1%、体积密度为0.97 g·cm-3、抗弯强度为4.43 MPa、孔道尺寸相对均匀的硅藻土多孔基板,孔径分布约在20 μm左右。该研究拓宽了矿物材料的开发和应用领域。      

用离子型稀土尾矿制备多孔免烧陶粒

为实现离子型稀土尾矿的综合利用,减少离子型稀土尾矿对生态环境的影响,以赣南足洞离子型稀土尾矿为主要原料制备多孔免烧陶粒,考察了胶凝材料、激发剂、发泡剂的用量对陶粒性能的影响,并运用扫描电镜（SEM）对所制陶粒的微观形貌进行了表征。试验结果表明：用该离子型稀土尾矿制备多孔免烧陶粒的适宜固体原料配方为稀土尾矿占76%、水泥占10%、生石灰占8%、石膏占4%、铝粉占2%。按此配方制备的陶粒吸水率为30.28%、显气孔率为49.96%、真密度为1.65 g/cm³、抗压强度为3.17 MPa,且含泥量、盐酸可溶率和孔隙率均符合有关标准要求,可用作水处理滤料。SEM分析结果显示,所制陶粒内部孔隙发达,颗粒表面有水化硅酸钙生成。以上研究成果证明,以离子型稀土尾矿为主要原料制备多孔免烧陶粒是可行的。     

利用天然原料制备钙铝黄长石多孔陶瓷

本实验以高岭土为粘结剂，石英为骨料，碳酸钙为发泡剂，制备轻质多孔陶瓷材料。通过电子显微镜（SEM）观察，表明烧结体内部含有大量不规则气孔，气孔形态及数量主要受烧成温度影响。材料气孔率，吸水率，体积密度和抗压强度因成型压力，烧成制度的不同而表现出不同的变化规律。所制得的多孔陶瓷的基本性能为：气孔率45．97％～64．82％．吸水率41．03％～68．31％，体积密度0．982～1．331g／cm^3，抗压强度为5．74～8．89MPa。     

铁尾矿多孔基板的制备及其在Co3O4纳米线合成中的应用

以齐大山磁选的铁尾矿为原料,通过添加造孔剂采用模压—烧结法制备得到铁尾矿多孔基板,并探讨所获基板在Co₃O₄纳米材料合成中的应用。在对铁尾矿的粒度及成分分析的基础上,考察了造孔剂聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）微球的添加量对铁尾矿多孔基板的体积密度和显气孔率的影响规律。通过扫描电镜观察可知,铁尾矿中添加10%的PMMA微球时,所获多孔基板的孔隙结构最优。以Co（NO₃）₂·6H₂O为钴源,尿素为碱源,蔗糖为模板剂,采用水热法在铁尾矿多孔基板表面制备得到Co₃O₄纳米线,并探究水热时间对Co₃O₄纳米线形貌的影响规律。分析结果表明,在水热温度160℃反应6 h时所获的Co₃O₄纳米线具有长径比高、形貌均一的特点,适用于作为纳米传感器的潜在原材料。      

铁尾矿和废石制备建筑外墙防火保温陶瓷材料

利用河北某铁尾矿和废石为原料制备了建筑外墙防火陶瓷保温材料。对铁尾矿和废石进行了ICP-AES分析、化学成分分析、X射线衍射物相分析、TG-DSC热分析和放射性检测。在此基础上研究了原料配比、原料粉磨细度、发泡剂用量、发泡剂粒度、烧成制度与建筑外墙陶瓷保温材料性能之间的关系。结果表明,以放射性合格的铁尾矿和废石制备建筑外墙防火陶瓷保温材料技术可行。合适的物料配比为铁尾矿用量为40%~55%,废石用量为45%~60%,发泡剂外掺量为0.5%;原料粉磨细度控制在7.45μm(D50)左右;发泡剂粉磨细度为0.037mm(D90);烧成温度1160℃,烧成时间60 min;制备的建筑外墙防火陶瓷保温材料干密度为350 kg/m3,吸水率为0.48%,导热系数为0.09 W/(m·K),抗压强度为2.20 MPa,抗折强度为1.46 MPa,防火等级为A级。     

烧结制度对煤矸石基发泡陶瓷的性能影响

本文利用煤矸石为主要原料,以高温熔融法制备发泡陶瓷,采用正交实验的方法,通过极差分析与方差分析来研究烧结制度对发泡陶瓷抗压强度、体积密度、导热系数的影响规律,并综合分析得出最优烧结制度.研究结果表明,对发泡陶瓷抗压强度和体积密度影响由大到小的烧结制度参数排名均为烧结温度、预热温度、预热时间、烧结时间;对发泡陶瓷导热系数...     

用石煤提钒尾矿制备免烧砖

为寻求综合利用陕西五洲矿业公司石煤提钒尾矿的有效途径,在分析该尾矿理化性质的基础上,进行了利用该尾矿制备免烧砖的试验研究。结果表明,将该尾矿的一部分加工成-0.088 mm的尾矿细粉后,采用原尾矿、尾矿细粉、水泥在固体干料中的质量分数分别为65%、27%、8%,水与固体干料的质量比为8%的配方,在成型压力为15 MPa的条件下,制备出的免烧砖28 d抗压强度为30.43 MPa、体积密度为2.15 g/cm3、气孔率为11%、吸水率为5%,强度等级达到《JC/T 422-2007〓非烧结垃圾尾矿砖》中MU25级制品的要求。     

铁尾矿基超轻陶粒的制备及性能研究

采用商洛铁尾矿制备堆积密度小于 300 kg/m³且抗压碎强度较高的超轻陶粒。研究原料配方、发泡剂含量、烧成温度及保温时间对铁尾矿基超轻陶粒性能的影响。结果表明,采用 80% 铁尾矿、10% 钾钠石粉和 10% 高岭土为原料,加入 0.6% 的 Si C 为发泡剂,经球磨、成型、烧成后可制备铁尾矿基超轻陶粒,堆积密度为 228 kg/m³,抗压碎强度为 1.07 MPa,筒压强度为 5.31 MPa,吸水率为 9.58%。采用该铁尾矿基超轻陶粒为轻骨料制备陶粒混凝土,抗折强度较聚苯颗粒混凝土提高 162%,抗压强度提高 400%。     

利用铁尾矿制备发泡水泥

为提高铁尾矿的利用率,以普通硅酸盐水泥为基质材料,铁尾矿为掺和料,通过化学发泡法制备发泡水泥.研究了铁尾矿掺量、发泡剂用量、水灰比、硬脂酸钙等因素对发泡水泥抗压强度和密度的影响,并确定最佳原料配比.结果表明,原料最佳配比为:铁尾矿55％,普通硅酸盐水泥45％,发泡剂8％,硬脂酸钙0.35％,聚丙烯纤维0.3％,在水胶比...     

锂渣基发泡陶瓷的制备及其性能研究

以锂渣为主要原料,钠长石为助熔剂,辅以高岭土为黏结剂,外掺碳化硅为造孔剂,通过高温发泡法制备发泡陶瓷材料。采用X射线衍射(XRD)、X射线荧光(XRF)、热重-差热分析(TG-DSC)和性能测试,研究了烧成温度和原料配比对发泡陶瓷性能的影响,并对制品的表观形貌、物相组成和高温热效应进行了分析。结果表明,原料配比为40%锂渣、10%高岭土、50%钠长石,在1 260℃下制得的发泡陶瓷综合性能最优,孔隙率为79.1%,体积密度为435 kg/m³,抗压强度为3.18 MPa,吸水率为2.2%。高温下熔体黏度增加及气体产生量增加,使气泡受到较大的表面张力而难以长大,这对材料的膨胀程度和强度有重要影响。