6061合金外熔体温度对7075半固态合金固相颗粒定向生长的影响

利用固/液复合铸造技术,将液态6061合金熔体包覆7075合金半固态坯料,制备出包覆型7075/6061双金属复合铸锭。研究了外熔体温度对包覆型7075/6061双金属复合铸锭半固态颗粒生长形态的影响。结果表明:在固/液复合铸造工艺条件下,受到6061合金外熔体温度的影响,内层7075合金半固态固相颗粒沿平行于复合铸锭轴向方向发生了定向生长;随着外熔体温度的升高,内层半固态固相颗粒定向生长速率显著增大;而靠近复合界面处的半固态固相颗粒定向生长速率远大于复合铸锭心部的半固态固相颗粒定向生长速率;外熔体温度越高,半固态显微组织的晶界激活能或表观激活能越低,越有利于半固态固相颗粒发生定向生长。     

固液双金属复合铸造工艺及机理研究进展

双金属复合材料具备单一金属难以满足的综合性能。固液双金属复合铸造较之其他双金属复合方法具有界面结合良好、生产效率高、合金适用范围广等特点,得到越来越广泛的应用,并成为当前研究的热点。综述了国内外固液双金属复合铸造研究的进展与现状,阐述了固液双金属复合铸造主要的成形工艺方式与应用领域,分析了影响固液双金属复合界面结合品质的主要因素,总结了固液双金属复合界面组织与性能研究的重点与主要结论,最后指出了当前固液双金属复合铸造研究存在的不足及未来的发展方向。     

液/半固态双金属铸造复合耐磨薄板组织与性能研究

针对耐磨薄板难于实现大平面冶金结合和界面氧化夹杂难以去除的技术瓶颈,提出了液/半固态双金属铸造复合板制备的新工艺,以解决传统铸造复合工艺难于制备大面积耐磨板问题。通过制备的低碳钢/高铬铸铁(LCS/HCCI)复合耐磨薄板,研究了耐磨薄板界面层微观组织形成规律,通过装机测试分析了该耐磨薄板的使用性能。     

双金属复合高钒耐磨合金的研制与应用

介绍了高钒合金钢/碳钢液固双金属铸造复合锤头和半连续铸造高钒合金钢电磁复合轧辊工艺。该工艺是双金属复合制备高钒耐磨合金的两项新技术,在水泥和轧钢等行业得到广泛应用。     

外熔体温度对7075/6061复合铸锭组织与性能的影响

通过固/液复合铸造技术制备了具有"半固态显微组织/枝晶组织"分布特征的包覆型7075/6061复合铸锭,研究了外熔体温度对该复合铸锭界面组织形态与力学性能的影响规律,探讨了该复合铸锭的界面结合机制。结果表明:外熔体温度760℃、半固态坯料预热温度300℃、保温40 min、空冷条件时,制备的7075/6061双金属复合铸锭的显微组织分布与形态特征较好、抗压强度较高;随着外熔体温度的升高,内层7075合金半固态坯料的近球状α-Al固相颗粒逐渐粗大、球形化逐渐减弱;复合界面处内层半固态坯料局部重熔的现象逐渐增加,界面附近的半固态显微组织形态呈:球状固相颗粒合并长大、非球状化、枝晶化的演变规律;室温压缩时,复合铸锭以圆柱体轴线呈45°角方向裂开,而非复合界面方向。     

不同制备条件下原位Mg_2Si/Al复合材料的组织演变和耐磨性

采用普通重力铸造、挤压铸造和等温热处理半固态挤压的方法制备了原位Mg2Si/Al复合材料,研究了其组织演变和耐磨性.结果表明,P孕育变质后,铸态组织中Mg2Si增强相由粗大的枝晶转变为细小的块状,经过等温热处理后的半固态组织,Mg2Si增强相分布均匀、尺寸细小,表现为规则的球形,a-Al的形貌也变得较为圆整,表现为规则的球状或椭球状.此外,等温热处理的半固态组织中的Mg2Si和a-Al尺寸还有较为明显的改变.与普通重力铸造Mg2Si/Al复合材料相比,挤压铸造复合材料的HB硬度提高了23.5%,半固态挤压复合材料的HB硬度提高了39%.在相同磨粒尺寸和载荷条件下,普通重力铸造复合材料的磨损率最大,挤压铸造复合材料的磨损率次之,半固态挤压复合材料的磨损率最小.     

2A14/A390双金属复合铸造裂解连杆及其热处理工艺研究

采用双金属复合铸造技术将2A14/A390制备成复合铸坯,然后对其进行不同温度和不同时间固溶热处理,分析了双金属复合铸坯金相组织,研究了不同固溶温度与不同固溶时间对双金属复合材料界面硬度分布及拉伸性能的影响。结果表明:铸坯的最佳固溶温度为520℃,最佳固溶时间为4 h,该固溶温度和时间为双金属复合铸造裂解连杆的最佳热处理工艺参数。     

双液双金属复合铸造颚板新工艺研究与应用

通过对双液双金属颚板的生产工艺研究,提出了双液双金属复合铸造颚板新工艺,该工艺制造的颚板双金属结合层强度高,颚板耐磨性较普通高锰钢颚板提高3～5倍,适合于批量生产.     

不同铸造工艺制备A356-CNT纳米复合材料的摩擦学行为（英文）

研究液态成形和半固态成形法制备的A356铝合金整体铸件和A356-CNT纳米复合铸造件的摩擦学行为。采用熔体搅拌、流变铸造、搅拌铸造、复合铸造等不同工艺制备样品。研究碳纳米管(CNTs)的加入、铸造工艺和施加载荷对磨损性能和磨损机理的影响。结果表明,添加碳纳米管显著降低了纳米复合材料的磨损量、磨损率和摩擦因数。铸造工艺由液态成形变为半固态成形,和初相含量的增加是提高合金尤其是纳米复合合金样品耐磨性能的两个主要因素。此外,研究还发现液态成形和半固态成形两种方法制备的整体铸件其主要磨损机理分别是粘着磨损和剥层磨损。然而,无论制备工艺如何,磨粒磨损是纳米复合材料的主要磨损机理。     

双金属复合界面结合性能的研究

本文阐述了采用液固结合的方式来制备高铬铸铁和中碳钢双金属复合材料，分析和讨论了外材与芯材在不同体积比下界面的组织，从而对双金属复合铸造工艺的优化起到了指导性的作用。     

双液双金属耐磨零件铸造新工艺研究

通过对双液双金属铸造生产工艺分析，提出了双液双金属复合铸造耐磨零件制造新工艺。该工艺具有双金属层间结合牢固、耐磨性能好、工艺控制相对简单、经济合理、适合批量生产的特点。     

激光熔覆工艺参数对铜/钢双金属复合材料组织的影响

铁路道岔部件的Q235钢制滑床板在服役时需要人工涂油减摩,造成极大的人力物力浪费.采用具有自润滑性能的铜基材料与钢铁材料复合,制备铜/钢双金属复合材料,可以实现减摩耐磨耐蚀功能,作为滑床板材料具有极大的应用前景.通过激光熔覆技术可以高效制备铜/钢双金属复合材料,而激光熔覆参数对材料性能具有重要的影响.研究了激光熔覆工艺...     

离心铸造双金属复合辊的制备及应用

结合生产实际,阐述了复合辊的离心铸造成型工艺和热处理工艺,分析了离心铸造双金属复合辊工艺的优越性,并对采用不同工艺生产的复合辊的应用效果进行了对比。结果表明:采用双金属液复合离心铸造工艺生产的耐磨合金复合辊,兼具两种材料的优势,既可降低合金成本又可大幅度提高复合辊的使用寿命。     

双金属复合锤头的铸造工艺

以高铬铸铁、碳钢为原材料,采用镶铸工艺制造高铬铸铁/碳钢双金属复合锤.通过对双金属复合过程中各种参数的理论计算和实际试验,得出一套完整的优化参数和完整的双金属复合铸造锤头的理论,为双金属复合铸造锤头技术的推广提供支持.     

双金属层状复合材料连铸工艺的研究进展

介绍用连续铸造的方法制备双金属层状复合材料的工艺特点和研究动态,提出一种双金属层状复合材料制备的新工艺--充芯连铸工艺.     

Al/FeCrAl双金属复合材料的制备及试验研究

采用固-液双金属复合铸造法对Al/FeCrAl进行复合,并通过此方法成功制备了Al/FeCrAl双金属复合材料。采用光学显微镜、扫描电镜、热处理试验和显微硬度计对材料界面组织和相组成进行了分析。结果表明:Al/FeCrAl双金属复合材料界面以冶金结合方式进行结合;热处理温度在500℃及以上时,Al元素向表面或者过渡层急速扩散并在过渡层产生氧化反应形成大量的Al_2O_3;复合材料显微硬度从喷涂层到基体层逐渐递减。     

铝-7石墨复合材料的半固态加工

采用电磁机械复合搅拌法制备了铝-7石墨的半固态浆料,研究了常规铸造条件下浆料的固相率对铸锭中石墨颗 粒分布的影响,得到了合理的铝-7石墨复合材料半固态加工工艺条件。     

双金属复合材料铸造工艺研究进展

介绍了铸造法生产双金属复合材料工艺的特点及研究动态。提出了双金属复合材料的双结晶连铸新工艺。     

碳钢/高铬铸铁双金属复合材料制备工艺及其磨损性能

研究了碳钢/高铬铸铁双金属复合材料的离心铸造制备工艺及其耐磨性.结果表明:碳钢/高铬铸铁双金属复合材料制备工艺参数应控制在:碳钢和高铬铸铁的浇注温度分别为1 520～1 530 ℃和1 390～1 400 ℃,浇注时间间隔控制在150～180 s,浇注ZG270-500、Cr17MoCu时铸型转速分别为532～729 r/min和605～945 r/min.在此工艺下可以得到界面结合良好的双金属复合材料;设计的耐磨层材料耐磨性明显优于原热镶装工艺所用材料.     

双金属耐磨套筒的离心铸造研究

讨论了双金属离心复合铸造耐磨套筒生产中的主要工艺参数对套筒质量的影响，探讨了套筒常见缺陷的产生及防止措施，研究了双金属离心铸造套筒的复合机理。为双金属离心复合铸造耐磨套筒工艺，确定了最优工艺参数。