含氰含铬电镀废水的分类处理工程实例

桂林市某机械配件厂,根据电镀生产废水特征,对含铬、含氰、综合、含碱废水进行分类收集,并对含铬和含氰废水进行分类预处理,最后采用化学中和法使处理后废水达标排放.处理过程采用自动化控制,经调试运行表明该电镀生产废水处理工艺运行稳定,处理效果良好,主要污染物去除率均可达98%以上,处理后出水水质符合<污水综合排放标准>(GB 8978-1996)一级标准.     

焦化废水生物脱氮工艺

根据焦化废水治理技术的工程实践,介绍了焦化废水生物脱氮处理系统开工调试中污泥培养驯化的一些控制方法,并讨论了影响硝化和反硝化反应的因素,总结了焦化废水调试和运行的经验。     

电镀含铬废水零排放工程应用

采用化学还原沉淀+超滤+反渗透工艺对某活塞环厂电镀含铬废水进行处理,反渗透产水回用,浓缩液经过三效蒸发器蒸发,实现电镀废水零排放。在p H=2~3的条件下,采用Na HSO3作为还原剂将Cr(Ⅵ)还原为Cr(Ⅲ),通过调节p H至8将Cr(Ⅲ)转化为沉淀去除,经沉淀处理后的清水进入膜系统处理,反渗透系统总回收率为70%。整套系统运行稳定,回用水水质优于自来水。     

A2/O2工艺处理焦化废水的工程应用

某焦化厂焦化废水处理应用A2/O2(厌氧-缺氧/好氧-接触氧化)工艺处理。当原水酚的质量浓度小于200mg/L时,去除率高达99%;氰的质量浓度不超过10mg/L时,去除率在95%以上,均能达到《污水综合排放标准》GB8978-1996的一级标准;当原水CODCr的质量浓度不超过3700mg/L,NH3-N的质量浓度低于350mg/L时,去除率均在90%以上,能达到二级排放标准。但当原水CODCr、NH3-N浓度波动较大、特别是高于以上值时,系统的处理能力受到影响,出水水质严重恶化。另外,该工艺不能有效的去除色度,需采取其它有效措施。     

一体化A/O反应器处理印染废水的启动研究

对传统A/O工艺的硝化液回流方式和污泥培养方式进行改进,设计一种新型一体化内循环式A/O反应器,并以组合填料和火山岩为微生物载体,预处理后的模拟印染废水为原水,研究该反应器的启动过程。结果表明:进水COD、氨氮分别为205、22.9 mg/L时,A/O系统出水COD、氨氮分别为66.2、2.1 mg/L,降解率分别达到67.6%、90.9%。硝化液内回流比降至80%时,该一体化A/O反应器对模拟印染废水的有机物和氨氮仍有较好的降解作用。     

化学法处理含铬电镀废水的研究进展

本文综述了化学法处理含铬电镀废水的基本工艺及应用，并对各种化学处理方法作了比较，指出了化学法的不足，最后对化学法处理含铬电镀废水的发展趋势做了展望。     

A-A/O工艺处理焦化废水简介

简述了焦化废水的基本知识及A-A/O工艺处理焦化废水的基本原理,结合该公司实际介绍了A-A/O工艺处理焦化废水的工艺流程及运行中的主要控制要求,运行结果可使出水水质达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)的二级标准,另外对工艺不足之处作出说明。     

含铬电镀废水回用及铬酸回收工程实践

某减震器集团有限公司的钢件镀铬过程中产生大量漂洗废水,总量约为300 t/d,主要污染物为Cr(Ⅵ)及Fe、Zn、Mn等金属离子。该企业原采用化学沉淀法对废水进行处理,但难以满足日益提高的废水处理要求,需进行工程改造。以离子交换技术为核心,灵活转换树脂类型,在较低的成本下使废水处理出水达到企业生产标准要求,实现了废水回用;成功回收了铬酸溶液,经浓缩后回用到生产线上,为企业节约了生产成本。     

活性炭吸附处理含铬电镀废水的研究

利用活性炭吸附处理含铬电镀废水,对处理的工艺条件进行系统研究,确定了吸附最佳ｐＨ值,吸附平衡时间,吸附等温方程式及穿透曲线,并对活性炭再生效果进行比较。结果表明,利用活性吸附处理含铬电镀废水的具有处理效果好,操作简单,再生容易等优点。     

铁屑内电解法处理电镀含铬废水

铁屑内电解法处理电镀含铬废水马洪芳（山东省机械工业学校，２５００１３）１前言电镀车间排放的含铬废水，主要来源于镀铬、钝化和电抛光等工序之后的漂洗水，另外还有清洗镀槽时所产生的废水以及排风道内的凝结水，等等。这类废水如不处理，则六价铬的含量会大大高于国...     

微电解-A/O工艺处理电镀废水

采用微电解-A/O工艺处理浙江某电镀厂的废水,重点考察了微电解单元和A/O单元的工艺条件对废水处理效果的影响。微电解时调节电镀废水的pH值至3.0,曝气6h。A/O工艺的最佳条件为:运行温度20℃,曝气时间24h,溶解氧3mg/L,厌氧阶段葡萄糖的投加量1.40g/L,好氧阶段NaHCO3的投加量0.75g/L。采用微电解-A/O工艺处理电镀废水,出水中氨氮、总氮和COD的质量浓度均达到《电镀污染物排放标准》(GB 21900-2008),去除效果显著、稳定。     

浅谈铁氧体法处理电镀含铬废水

铁氧体法是化学法处理电镀含铬废水中较为实用的一种方法。介绍了铁氧体法处理含铬废水的基本原理,一般工艺流程、间歇式工艺流程与连续式工艺流程,以及主要技术参数,包括硫酸亚铁的投加量和投加方式、氧化还原反应时间、不同阶段废水酸碱度的控制、加热温度的控制以及通气量。提出了铁氧体法处理电镀含铬废水今后研究的重点。     

活性炭吸附处理含铬电镀废水的研究

利用活性炭吸附处理含铬电镀废水,对处理的工艺条件进行系统研究,确定了吸附最佳ｐＨ 值、吸附平衡时间、吸附等温方程式及穿透曲线,并对活性炭再生效果进行比较。结果表明,利用活性炭吸附处理含铬电镀废水,具有处理效果好,操作简单,再生容易等优点     

水解酸化+改良型A/O工艺处理电镀废水尾水效能研究

以水解酸化与改良型A/O法为主体工艺,通过对A/O系统泥水回流方式等进行改良,并添加不同填料后,系统考察了对实际电镀废水尾水的处理效果。结果表明,在电镀废水尾水中添加部分生活污水后,随着混合废水可生化性的提高,废水处理效率也随之升高。在混合废水(电镀废水物化出水和生活污水体积比为1:3),HRT=18h的条件下,系统对COD、NH3-N、TN的去除率分别为83%、98%和80%。同时,系统内添加火山岩及组合填料后,既能增加系统内污泥含量,防止污泥流失,同时能显著增强系统对电镀废水中有机物与氨氮的去除效果。     

电解法处理含铬电镀废水存在问题的研究

电解法处理含络废水,上马快,占地少,操作简单,适应性强,因此在多许中小型电镀厂中得到了广泛的应用。但是极板的锈蚀、钝化及损耗问题比较严重,造成耗电多和处理效果不稳定。研究中发现<1>直接用电解处理合格的废水浸泡极板可防止板板生锈。(2)锈蚀是加快极板钝化的重要因素,钝化速度还受电流密度,pH_2Cr~(6+)浓度以及絮凝体吸附的影响。防止极板生锈,采用较小的电流密度,适当地缩短极性变换周期以及加强日常维护等能使纯化大为减轻。(3)阴极腐蚀是板板无益损耗的原因之一,阴极属蚀的速度与电流密度关系很大,小电流密度对防止阴极腐蚀有利。实践证明,电解法存在的耗电高,耗铁板多和处理效果不稳定等缺点通过本文所介绍的措施是可以克服的。     

某电镀园区处理电镀废水的工程实践

通过分析广东省惠州市某电镀园区电镀废水的特点,进行分类收集与处理。采用离子交换法、芬顿氧化、混凝沉淀、电凝聚等技术对含镍、含铬、含铜、含氰、前处理、混排等废水进行预处理。再用超滤及反渗透膜处理含重金属、含氰及前处理废水后回用。混排废水及反渗透浓水经处理后排放。工程实践证明,处理后出水达到地表水质量环境标准(GB3838-2002)IV类标准及电镀污染物排放标准(GB21900-2008)表3限值的严者。     

改性活性炭铁吸附剂处理含铬电镀废水

通过采用锰盐对普通颗粒活性炭进行改性,添加少量铁屑后,获得了对电镀废水中重金属铬具有更强吸附能力的改性活性炭铁吸附剂。该吸附剂具有吸附速度更快、吸附量更大以及适应p H范围更宽的特点。对低浓度含铬废水,改性活性炭铁吸附剂能在p H为6~7、接触时间为1.5 h实现90%以上的总铬去除率。     

含铬电镀废水实现资源化处理

武汉化工学院经过4年的潜心研究,开发出一种全新含铬电镀废水的资源化处理法,利用电镀杂物废水成功制备出颜料铬黄,这一废水处理新技术,日前已获湖北省科技厅的技术鉴定,达到国内领先水平。该项目以电镀废水为实验源,在详细分析了电镀废液的氧化、净化条件,以及电镀废液和镀件清洗液制取铬黄时的各种影响因素基础上,解决了铅废液的中和净化条件以及铬黄滤液的处理难题。电镀废水中含有铬、铜、镍、镉、金、银等重金属离子和氰化物等有毒元素,而传统的中和沉淀法、离子交换法、反渗析法等普遍存在二次污染、能耗大、成本高等缺点,此次开发的…     

生化法处理电镀废水工程改造实践

根据电镀废水特点,采用分质混凝沉淀-氧化-还原+AAO+沸石吸附工艺进行处理。通过手自动加药控制系统、混合沉淀池前加设破氰沉淀处理以及终沉池污泥回流至混合沉淀池的改造。实际运行结果表明,经改造后系统运行稳定,出水COD和Cu2+、Ni2+、总Cr、Cr6+、CN-的质量浓度分别为58mg/L和0.12、0.09、0.699、0.175、0.052mg/L,均达到GB21900-2008排放标准。     

两种工艺对电镀废水尾水脱氮除碳的对比研究

通过电镀废水尾水和生活污水混合处理,以提高电镀废水尾水的可生化性,并进行O1AO2处理工艺、水解酸化+A/O处理工艺对电镀废水尾水脱氮除碳处理的对比试验研究。试验表明:混合生活污水处理有助于改善电镀废水尾水的可生化性;两种处理工艺对NH4+-N的处理效果良好,效率均达到90%及以上;在去除CODcr和TN方面,水解酸化+A/O处理工艺脱氮除碳效能表现较好,在电镀废水尾水所占体积百分数为30%,CODcr和TN的去除效率分别能够达到81%和69%。