CO_2再生塔(1102E)1#、2#闪蒸给料槽塔盘技术改造

结合四川泸天化股份有限公司合成二车间CO2再生塔(1102E)1#、2#闪蒸给料槽塔盘技术改造中所遇到的焊接变形技术难题,通过分析焊接变形与应力产生的原因,以及影响焊接变形的主要因素,提出了解决方案,并在改造工作中取得满意效果。     

纵向失稳塔体的校核计算和加固方法

在工业生产中,特别是石油化工、化工行业中的部分在役设备,经过长期运行后,塔壁发生严重腐蚀,塔体的强度和刚度被严重削弱,甚至发生明显的弯曲变形。这些设备如果继续运行,则可能突然失效或在每年一度的台风季节或发生地震时失效,会酿成重大事故,如果判废,则会因设备更新需要一定的周期而影响正常生产。 本文通过对上海某厂二塔加固实例,为一些具有较大高径比(H/D)、操作情况下塔截面组合拉或压应力水平由弯曲应力控制的,并已经产生明显弯曲变形的塔设备提出近似的校核计算方法和两种相应的加固措施。     

浅谈沧州大化30万吨合成氨装置第一废热锅炉管束的维修改造

本文通过对第一废热锅炉管束产生变形的原因和设备结构的分析,制定了维修措施;通过对13CrMo44材料焊接性能的分析,制定了合理的焊接工艺和辅助措施,通过严格执行维修方案,成功完成了该设备的维修。     

提高窑口FA型钢纤维浇注料使用周期的措施

我厂Φ 3. 0m/2. 5m× 44m窑尾带五级旋风预热器回转窑窑口采用 FA型钢纤维增强耐火浇注料。施工时,窑口圆周共分 10块浇注,每块浇注层厚度为 200mm,长度为 900mm。使用初期,受施工时所采用的材料、方法及工艺等因素的影响,浇注料的使用周期达不到使用要求,同时也增加了维修成本。经采取一些措施后,浇注料的使用周期大幅延长。 1原因分析 窑口部分的浇注料层的结构见图 1。 图 1窑口浇注料结构 1. 1窑口护件变形脱落 窑口 1Cr13SiAl抗氧化耐热钢护件工作变形或脱落,致使其上面的浇注料层受影响后产生局部弓凸变形或脱掉。 1. 2…     

浓硝酸装置浓缩塔的改造

1　问题的提出目前,国内硝镁法制浓硝酸生产的重要设备——硝酸浓缩塔内径一般为1.0m或1.2m,采用高硅铸铁材料制造,塔型为精馏和提馏合一或分设,填料以瓷质或高硅铸铁拉西环为主,散堆填装,经多年运行,暴露出了如下问题。(1)由于工艺介质及塔结构的原因,散堆陶瓷拉西环上部未设置压网,结果造成空隙率减小,阻力降增大,部分填料碎片从支承填料的箅子板上漏至浓缩塔底部或被气流带至气相出口管中,严重影响生产的正常运行,并导致塔底加热器正压操作,生产系统负压不稳,使塔顶温度的控制、浓硝酸的质量和产量无法得到保证。(2)一些生产厂塔填料未分…     

焦炭塔冷却过程中残余应力产生原因及数值分析

由于焦炭塔是在冷热循环的条件下工作的,所以在焦炭塔冷却的过程中产生的残余应力对塔体的变形也产生很大的影响,对此进行了理论上的解释说明和数值分析。由计算结果得知,导致焦炭塔腰鼓变形的主要因素是焦炭塔简体周向残余应力过大,产生较大的塑性变形。     

对焦炭塔塔鼓变形失效的机理分析

焦炭塔是延迟焦化反应的反应釜,是延迟焦化装置的重要组成部分,其长期安全的运行是炼油企业取得高效益的前提和保障.但由于工作条件的恶劣,焦炭塔普遍存在着塔体变形、裙座及塔体焊接开裂等问题,严重影响着焦炭塔的安全运行.究其原因目前主要有以下几种情况:高温蠕变的结果;低周热疲劳的结果;高温蠕变与低周热疲劳共同作用的结果冷;急热温差热应力引起的局部塑性变形.通过对高温蠕变与低周热疲劳的产生条件以及损坏特征的仔细研究,并辅助以各种试验的结果,用排除法确定了焦炭塔的腰鼓变形失效的原因为急冷、急热温差热应力导致的局部塑性变形,并且总结出了其变形失效的规律和防治的具体方法.     

泡沫吸收塔的改造

我厂氯乙烯合成工段利用水洗填料塔排放出的质量分数为0.5％～2％的大量酸性水闭路循环制取质量分数为20％左右的浓缩酸,其主要设备泡沫塔(材质PVC)因底盘腐蚀及热变形渗酸等因素,需报废更新,在停车更新前设备验收阶段发现按原图纸加工完成的设备与运行设备存在较大的结构差     

大直径超限设备制造过程变形控制技术

介绍了大直径超限设备在制造、运输过程中产生变形的原因,以再生塔为例分析了大型超限设备的变形问题并提出解决方案:合理控制压力容器制造过程中的变形,对保证设备正常安装、生产、运转具有重要的意义。     

催化裂化分馏塔器壁泄漏原因分析及处理措施

催化裂化装置的分馏塔器壁在运行期间出现泄漏,停工抢修发现泄漏处的器壁穿孔,塔壁内部经过除锈后发现腐蚀产生在局部,经过原因分析发现,穿孔的主要原因是进行CTST塔盘技术改造后,穿过罩帽产生的气流冲蚀造成的,同时也有塔器制造、油品性质以及设备管理的原因,为了尽快恢复生产,现场采取了局部挖补的维修方案,并采取了延缓冲蚀的措施。最后分析了泄漏事故的经验教训,避免类似的事故再次发生。