菱镁矿对火电厂烟气脱硫效率的影响

为了探讨菱镁矿应用于火电厂湿法烟气脱硫的可能性,将不同等级菱镁矿加工成200目细粉,加蒸馏水配成质量分数为15％的脱硫剂浆液,在实验室内采用x(SO2)∶x(N2)=1∶570、SO2浓度为5004 mg·m-3的标准气体作为模拟气体进行烟气脱硫实验.研究了不同等级菱镁矿的脱硫性能、浆液pH值对脱硫率的影响.结果表明:随着反应时间的延长,菱镁矿浆液脱硫率逐渐降低;在相同脱硫时间内,不同浆液的脱硫率按菱镁矿等级排序是:一级菱镁矿＞特级菱镁矿＞二级菱镁矿＞三级菱镁矿＞风化石;各种浆液10 min内脱硫率为:特级菱镁矿浆液89％,一级菱镁矿浆液91％,二级菱镁矿浆液77％,三级菱镁矿浆液87％,风化石浆液50％;随着反应时间的延长,脱硫剂浆液pH值逐渐降低;pH值介于4.6～6之间时,浆液脱硫效果良好,脱硫率比较稳定,适用于火电厂湿法烟气脱硫工艺.     

静态螺旋切割强化湿法烟气脱硫技术研究

湿法烟气脱硫技术是当今世界上应用最广泛的烟气脱硫手段,但是昂贵的基建和运行成本极大地限制了其进一步的发展。开发了一套喷射混合器组合螺旋切割强化气液传质的湿法烟气脱硫系统,考察了烟气SO_2质量浓度、脱硫剂质量分数、烟气流量以及脱硫剂循环流量对烟气脱硫效果的影响,并与喷射混合接触方式下的脱硫效果进行了对比实验研究。结果表明:当脱硫剂质量分数为15%,烟气SO_2质量浓度为3 000 mg/m~3,烟气流量为18 m~3/h,脱硫剂循环流量为250 mL/min的时候,系统脱硫效果最佳,出口烟气SO_2质量浓度为0 mg/m~3;静态螺旋切割气液接触方式下,系统脱硫率相较于单独喷射混合提高了7.64%。采用螺旋切割装置强化烟气脱硫,能够显著提高系统的烟气脱硫效率,可达到超净排放,并能实现湿法烟气脱硫系统的高效化、小型化。     

CO2活化CaCO3作为脱硫剂的半干法烟气脱硫实验研究

CaCO3脱硫剂对SO2的化学反应活性直接影响其烟气脱硫效率和脱硫剂的利用率.提高CaCO3的脱硫反应活性,对降低烟气脱硫生产成本具有重要的意义.在高1.1 m、内径12.5 cm的流化床反应器内的半干法烟气脱硫过程中,利用CO2气体为活化介质对CaCO3脱硫剂浆液进行活化处理,并以活化后的CaCO3为脱硫剂,实验研究了CO2活化对CaCO3脱硫剂烟气脱硫效率的影响.结果表明,CO2气体对CaCO3的活化处理,增大了CaCO3在溶液中的溶解度,提高了CaCO3与SO2间反应的活性,促进了CaCO3脱硫剂烟气脱硫效率的显著提高.在实验条件下,当饱和接近度为15～18 K、钙硫比为1.2、脱硫剂粒径为64 μm时,经CO2气体活化后的CaCO3脱硫剂其脱硫效率达到92%,接近于相同条件下Ca(OH)2的脱硫效率.该研究结果为提高CaCO3脱硫剂的烟气脱硫反应活性,提供了一种新的工艺技术方法.     

工业锅炉烟气湿法脱硫技术研究与分析

工业锅炉烟气湿法脱硫技术日益成熟。氧化镁法在相同的脱硫效率下,其脱硫剂用量较少,运行费用较低,但脱硫副产物需进一步处理;钠钙双碱法具有吸收剂不挥发、溶解度大、活性高、吸收系统不堵塞等优点,适合于烟气SO2浓度比较高的废气处理;石灰石法液气比大,脱硫设施占地大。     

氧化镁活性及用于烟气脱硫的实验研究

用柠檬酸法和XRD法测定氧化镁的活性,得到氧化镁活性与煅烧温度和煅烧时间的关系。用菱镁矿煅烧制备的氧化镁进行湿法烟气脱硫试验,结果表明,当煅烧温度为650℃、煅烧45min时,氧化镁活性最好,在650℃下煅烧45min和700℃下煅烧30min时的氧化镁的脱硫活性好。     

燃煤工业锅炉飞灰回用鼓泡(乳化)湿法脱硫除尘一体化系统研究

针对目前工业锅炉石灰石湿法脱硫系统易堵塞、运行费用高等问题,开发了一种新型燃煤工业锅炉飞灰回用鼓泡(乳化)湿法脱硫除尘一体化系统,改变传统粉煤灰脱硫仅作为脱硫剂载体直接喷入烟道的利用方式,通过提纯粉煤灰中Ca~(2+)离子制成碱性浆液实现粉煤灰湿法脱硫,不需添加其他脱硫剂。同时新型脱硫系统不设置喷头装置,通过"飓风旋流器"让烟气切割脱硫剂形成乳化层达到增加反应时间和反应面积的效果。通过某14 MW工业热水锅炉应用结果表明:高、中、低3种负荷下,新型脱硫系统均运行稳定,平均入口烟气温度为100℃,较改造前锅炉排烟温度降低30～50℃,有效提升了锅炉热效率;中负荷运行条件下,经新型脱硫系统脱硫后SO_2含量为10.9 mg/m~3,脱硫效率91.2%,同时脱硫系统协同除尘效率达98.94%,再经湿式静电除尘(雾)器深度除尘后烟尘浓度为4.8 mg/m~3,达到超低排放标准。该系统解决了传统石灰石湿法脱硫喷头装置易堵塞问题,同时省却了传统布袋除尘器,运营成本低,具有良好的推广前景。     

双喷嘴矩形导流管喷动床脱硫性能的研究

针对半干法烟气脱硫方法,提出了一种新型的双喷嘴矩形导流管喷动床半干法烟气脱硫装置。在不同的钙硫摩尔比、静床层高度、表观气速、绝热饱和温差下,以消石灰为脱硫剂,研究了该装置的脱硫性能,并与未加导流管的双喷嘴矩形喷动床的脱硫性能进行了比较;研究了不同脱硫剂流量下导流管喷动床的喷动压降。实验结果表明:脱硫率与钙硫摩尔比、静床层高度成正比,与绝热饱和温差、表观气速成反比;喷动压降与脱硫剂流量成反比。并最终得出了实验条件下双喷嘴矩形导流管喷动床的最佳操作范围和脱硫率关联式。     

CO2对石灰石脱硫剂的活化作用

在间歇式鼓泡反应器的烟气脱硫实验装置中,研究了CO2气体活化处理对石灰石脱硫剂浆液烟气脱硫效率的影响. 依据脱硫过程中石灰石脱硫剂浆液pH值随脱硫反应时间的变化规律,初步分析了CO2对石灰石脱硫剂的活化作用及活化后石灰石脱硫剂的烟气脱硫过程机理. 结果表明,CO2气体的活化处理促进了石灰石在水溶液中的溶解,进而改善了石灰石脱硫剂浆液的烟气脱硫反应活性,使处理后的石灰石脱硫剂浆液的烟气脱硫效率和脱硫剂的利用率提高. 基于流化床反应器连续过程的实验结果,证实了CO2对石灰石脱硫剂的活化作用. 为提高石灰石在烟气脱硫中的反应活性提供了一种新的工艺,可用于烟气脱硫中对石灰石脱硫剂浆液的活化.     

湿法磷酸脱硫实验研究

用湿法磷酸生产饲料级磷酸盐时需要脱除湿法磷酸中硫酸根。分别以磷精矿粉、碳酸钙和氢氧化钙为脱硫剂,研究在中浓度湿法磷酸(w(P_2O_5)40.56%)中脱硫工艺条件及脱硫效果。结果表明,以磷精矿粉为脱硫剂时,建议反应温度60℃,脱硫剂加入质量为湿法磷酸质量的6%;以碳酸钙为脱硫剂时,建议反应温度40℃,脱硫剂加入质量为湿法磷酸质量的4%;脱硫剂为氢氧化钙时,建议反应温度60℃,脱硫剂加入质量为湿法磷酸质量的4%。在以上工艺条件下,脱硫率均可达到90%以上。     

炉膛喷钙脱硫工艺中脱硫剂的制备及性能研究

二氧化硫是大气的主要污染源之一。随着国家环保标准的升级,烟气中二氧化硫的最高排放浓度越来越低。这就要求对现有的脱硫工艺进行升级改造。目前,工业烟气常用的脱硫方法主要有干法脱硫、半干法脱硫和湿法脱硫。针对炉膛喷钙脱硫技术进行研究,筛选了脱硫剂的基本组分、评价条件,并制备了脱硫剂进行评价。通过比较氢氧化钙、氧化钙、碳酸钙的脱硫效果,发现三者中氢氧化钙的脱硫效果最好,将其确定为脱硫剂的基本组分。评价过程中,最佳的评价条件是氢氧化钙的加入量为0.8 mL,反应气的流量为200 mL/min。升高温度对于氢氧化钙脱硫是有利的。反应温度越高,氢氧化钙的脱硫效果越好。向氢氧化钙中引入三氧化二铁、二氧化锰,相对于氢氧化钙而言,表现出更好的脱硫效果。     

氧化镁湿法烟气脱硫工艺在锅炉上的应用

介绍了氧化镁湿法烟气脱硫技术在某电厂220t/h锅炉上的应用,该工艺技术较为成熟,相对于钙法烟气脱硫而言,避免了如堵塞、结垢等问题,具有投资少、塔体结构简单等特点。该法较容易地实现了从舍弃法到资源综合利用法的转变,可望循环利用脱硫剂,降低了烟气脱硫的成本,实现循环经济的理念。     

筛板塔在湿法烟气脱硫中的应用

为考察筛板塔在湿法烟气脱硫中的脱硫效果.以石灰石料浆做脱硫剂,在筛板塔反应器中进行了湿法烟气脱硫实验.考察了液气比(L/V)、入口烟气SO2质量浓度、钙硫比(m(Ca):m(S))对脱硫效率的影响.结果表明,脱硫效率随着液气比的增加而增大,在液气比为2.2时,筛板塔脱硫效率可达到68%;随着进口 SO2质量浓度的增加,脱硫效率随之下降;且随着钙硫比的增加,脱硫效率增大.实验条件下,筛板塔以较小的液气比可以取得较高的脱硫效率,对降低湿法烟气脱硫成本有一定的意义.     

基于湿法脱硫技术的钢渣脱硫剂性能研究

开发了以钢渣作为一种新型的脱硫剂,利用旋流板塔作为吸收器的湿法脱硫技术。实验研究了钢渣中的主要成分对脱硫效果的作用;讨论了液气体积比、吸收浆液的pH值、气体中SO2的进口体积分数等主要操作参数对脱硫效率的影响。实验结果表明,钢渣浆液质量分数为2%,进口气体温度为20℃,液气体积比大于4.85的条件下,脱硫率可达到85%以上,钢渣中的MgO,Fe2O3对于脱硫效果具有促进作用。因此,钢渣在旋流板塔湿法脱硫过程中,是一种有效的脱硫剂。     

伊泰锅炉循环流化床烟气脱硫技术研究

为提高烟气脱硫效率,在分析循环流化床脱硫工艺的基础上,根据煤质分析,选取了系统的烟气设计参数和脱硫剂参数并对脱硫效率进行分析。结果表明,循环流化床烟气脱硫技术与炉内喷钙法相结合可以达到90%的脱硫效率,SO2的排放浓度小于200 mg/m3,可以满足《锅炉大气污染物排放标准》的相关要求。与湿法脱硫技术相比,循环流化床烟气脱硫技术具有设备紧凑,投资少,占地小,特别适用于现有机组的改造工程,脱硫剂利用效率高,脱硫产物为干灰,不会产生二次污染等优点。但循环流化床烟气脱硫技术也存在着脱硫效率较湿法脱硫技术偏低,对锅炉负荷的变化适应性差,运行控制要求较高等不足。     

石灰石-石膏法烟气脱硫过程中细颗粒物形成特性

利用石灰石-石膏湿法烟气脱硫模拟试验装置分析探讨脱硫净烟气中细颗粒物物性与脱硫浆液中晶体粒度分布、浓度、形貌及元素组成间的关系,并试验考察了烟气组分及脱硫工艺条件对脱硫净烟气中细颗粒物排放的影响。结果发现:石灰石-石膏湿法烟气脱硫过程中可生成大量亚微米级细颗粒,生成的细颗粒物性与脱硫浆液中晶体物性存在密切关系,脱硫操作参数如空塔气速、液气比等对脱硫浆液液滴夹带量存在显著影响;脱硫浆液蒸发夹带是石灰石-石膏法脱硫过程中生成细颗粒物的主要来源,通过抑制细小石膏晶粒的形成及优化脱硫工艺参数可减少石灰石-石膏湿法脱硫过程中细颗粒的形成。     

磷矿石代替石灰石作为钙法烟气脱硫剂的研究

结合国内钙法烟气脱硫技术的特点,阐述2种脱硫剂的来源和反应机理,并从脱硫剂的共性、脱硫产品的多样性及经济性、节约硫资源和脱磷石膏的环保性等5方面,分析使用磷矿石代替石灰石作为钙法烟气脱硫剂以脱除烟气中SO2气体,并生产湿法磷酸的可行性。     

氧化镁法处理低浓度SO_2烟气优化试验研究

介绍了氧化镁湿法烟气脱硫工艺。利用小型填料塔对影响氧化镁湿法脱硫效率及工艺关键参数的单因素进行了试验研究(如体系pH值、入口烟气浓度、烟气流量、液气比、温度等)。结果表明:体系pH值、烟气浓度、烟气流量对脱硫效率的影响最为显著;随着体系pH值增大、入口SO_2浓度和烟气流量的增大,出口SO_2浓度显著增大,脱硫效率下降;当吸收液的pH值控制在6.0~6.5、液气比控制在4~5 L/m~3,可以实现90%以上的脱硫效率。     

水泥窑湿法脱硫石膏脱水困难原因分析及对策

由于增湿塔或余热锅炉灰含有约75%的CaCO3,水泥窑湿法烟气脱硫工艺中,采用增湿塔或余热锅炉灰作为脱硫剂,增湿塔或余热锅炉灰通过计量输送与工艺水混合搅拌制成窑灰浆液,窑灰浆液在吸收塔内与烟气中的SO2进行逆向接触反应,在浆液中形成CaSO3,形成的CaSO3被罗茨风机鼓入的空气氧化生成CaSO4,并生成CaSO4·2H2O。石膏浆液排出泵将吸收塔内反应后的浆液泵送至石膏脱水系统进行石膏脱水。脱水后的石膏含水率一般控制在15%以下。在整个脱硫反应过程中,石膏的品质受窑灰中CaCO3含量,窑灰中杂质种类含量,浆液pH值,工艺水质、氧化空气量、反应时间等多种因素的影响。脱硫石膏替代天然石膏用于水泥缓凝剂和建筑其他行业,其含水率是重要的质量指标,石膏水分达到15%以上对再利用会带来不利影响。本文从整个水泥窑湿法脱硫系统中造成石膏脱水异常的因素进行分析,为水泥厂提供处理建议。     

高温烟气钙基脱硫剂的研究进展

本文介绍高温烟气钙基脱硫剂的脱硫原理及其使用方式,总结了近几年使用添加剂、掺入粉煤灰、采用水合作用或蒸汽活化三方面进行钙剂脱硫剂改性的研究情况。得出了通过改善脱硫剂的微观结构、降低钙硫比是提升高温烟气钙基脱硫剂脱硫效果,提高脱硫率和利用率的研究发展发现。     

镁钙质耐火材料脱硫反应动力学研究

将镁钙砖(w(MgO)=75.13%,w(CaO)=22.09%)制成坩埚烘干,将配好的钢样放于镁钙坩埚内,置于高温管式炉中,同时通氩气保护,升温至1600℃恒温5~70min,每隔5min取样,利用偏光显微镜和直读光谱仪分析镁钙坩埚的显微结构变化及钢液中[S]含量的变化,并建立钢液脱硫反应动力学模型,研究1600℃时镁钙耐火材料对钢液脱硫的动力学机理。结果表明:在1600℃下,反应时间为45min时,脱硫效果最好,脱硫率可达到70.12%,但超过45min,脱硫率降低,出现“回硫”现象;脱硫反应初期为界面化学控制过程,后期是扩散控制过程;计算得到化学反应速率常数Kr=5.50×10-4m.s-1,扩散系数Deff=1.33×10-8m2.s-1。