静电纱结构的研究

本文通过高速摄影技术,对静电纺纱的输棉管以及静电场中纤维的运动状态进行观察和分析;通过示踪纤维法,对成纱中纤维的转移状态和纤维捻度的分布进行测试;通过静电纱与环锭纱横截面内纤维分布特点以及静电纱、环锭纱与气流纱物理机械性能的对比,进一步了解静电纱成纱结构的特征。     

Tencel环锭纱机械性能测试与分析

测试了Ｔｅｎｃｅｌ纤维及其成纱的机械物理性能，分析了影响成纱机械性能的因素，指出了Ｔｅｎｃｅｌ环锭纱的机械性能与成纱截面内的纤维细度，成纱捻度，梳理隔距，纤维性质等因素密切相关。     

附加捻度对亚麻棉混纺紧密纱性能的影响

研究气流集聚紧密纺纱中附加捻度对亚麻棉混纺紧密纱性能的影响.对纤维须条在集聚区中的运动、纱线捻度的形成进行了分析,通过改变吸风负压和异形吸风管上斜槽长度,对附加捻度与亚麻/棉55/4527.8tex混纺紧密纱强伸性能、毛羽和条干的关系进行了试验.结果表明:附加捻度在小范围内变化时,成纱强力随着附加捻度的增加而增大;随着附加捻度的增加,成纱毛羽减少;附加捻度对亚麻棉混纺紧密纱的条干性能影响不大.     

捻度传递长度缠绕纤维与成纱质量

本文介绍了捻度传递长度的基本概念及实验测试方法,捻度传递长度和缠绕纤维数量与成纱质量的关系;在用低级棉纺气流纱时,如何应用缠绕纤维形成的规律,在原料中混入少量的长纤维,以提高成纱强力的实验研究。对理论与实验研究结果在生产实际中的应用提出了看法和建议。     

转杯纺工艺理论与成纱质量的探讨

为了进一步提高转杯纺成纱质量并为其提供理论依据,阐述了转杯纺主要工艺参数与成纱质量的关系,对转杯纺中纤维分离度与分梳质量、缠绕纤维与捻度传递长度以及假捻力矩、假捻捻度、回转纱条张力、剥离点纱条张力与成纱断头关系等进行理论研究并通过试验进行验证,证明理论研究结果与实践基本相符。指出:转杯纺工艺理论对提高成纱质量、降低断头、稳定生产有一定的指导意义;在实际生产中,须掌握影响成纱质量与成纱断头诸因素之间的关系,并加以灵活运用,才能事半功倍。     

转杯纱捻度测试方法的探讨

探讨转杯纱捻度测试方法。分析了纱线退绕方向、预加张力对捻度测试值的影响。提出去除包缠纤维后,采用直接计数法的测试方法。认为:在转杯纱捻度测试中应注意保持退绕方向一致性,减少人为造成的退捻或加捻。预加张力与捻度测试值呈正相关,选择预加张力时,除了考虑纱的线密度外,可通过与直接计数法的对比试验找出适宜的预加张力设定值,以提高捻度测试数据的准确性;去除包缠纤维后,采用直接计数法,可以测试出较为准确的转杯纱捻度值。此法可用于捻度争议时的仲裁检验。     

环锭纱加捻及其拉伸强力

描述了环锭纱的拉伸断裂状态,分析了捻度在环锭纱中的作用和在拉伸负荷下环锭纱中纤维的受力情况,认为作用于纤维上的力因捻度的存在而发生分解转化使纱线提高承受拉伸负荷的能力,从而提高纱线拉伸断裂强力。对临界捻度提出了以下解释:临界捻度是纱线所受拉伸负荷在纱线轴心纤维上的拉伸分力等于纤维拉伸断裂强力,同时表层纤维上的剪切分力等于纤维剪切强力时的捻度。     

静电纺纳米纤维纱及成纱装置研究进展

静电纺丝技术是制备纳米纤维最简单有效的方法之一,由其制备的产品形式已经从纤维无规则排列的纤维毡/膜拓展到连续的纳米纤维纱。本文介绍了静电纺成纱原理及其影响因素,概括了国内外静电纺纳米纤维纱成纱装置的进展,分析了这些方法的原理和实用性。得出动态水浴一静电纺丝更有利于制备具有一定捻度的,连续的纳米纤维纱。     

绢丝/锦纶长丝sirofil复合纱成纱性能

 以锦纶低弹丝和绢粗纱为原料,纺制不同捻度、不同喂入间距的绢丝/锦纶长丝sirofil复合纱,测试了复合纱的强伸性能、条干不匀和毛羽。通过对实验结果进行方差分析发现,在实验范围内,复合纱成纱强度和断裂伸长率均随纺纱捻度的增加而增加,但纺纱两组分喂入间距对其影响不大;成纱捻度和两组分喂入间距对成纱的条干不匀CV值影响不显著;复合纱的毛羽指数随成纱捻度及两组分在前罗拉处喂入间距的增加均呈现下降趋势。由此得到实验范围内绢丝/锦纶长丝sirofil复合纱的优化纺纱工艺参数:捻度850捻/m,前罗拉喂入间距18 mm。     

自由端摩擦纱的捻度结构及形成机理

分析自由端摩擦纱纱尾凝聚和加捻过程中纤维运动情况，认为当纤维进入纱尾时将发生反向捻回现象，并据此模型推导出摩擦纱捻度结构的计算公式。据此公式，可对摩擦纱的两种不同捻度结构给出合理的解释。     

The effect of air-jet nozzle structural parameters on new cotton rotor-jet spun yarn properties

In this paper, a hybrid spinning system the so-called “rotor-jet spinning method” which utilizes the air-jet nozzle in rotor spinning process is presented. Thus, air-jet nozzles with different structures of 90S, 90Z, 60Z, and 30Z (the values of 90, 60, and 30 are orifice angles and S and Z are air rotational directions) were designed and constructed and then mounted between the take-up nozzle position and doffing tube in a rotor spinning machine. The air-jet pressure was changed at 0.2, 0.5, 0.8, 1, 1.2 and 1.5 bar values. The physical properties of cotton rotor-jet spun yarns with yarn count 20 Tex and nominal yarn twist of 938 TPM were investigated and compared with that of normal rotor-spun yarn. The experimental results indicated that by utilizing a 90Z air-jet nozzle at 1 bar air pressure, the highest yarn tensile strength, abrasion resistance, and twist, and lowest elongation are obtained compared with those of normal rotor as well as rotor-jet spun yarns with 30Z, 60Z, and 90S air-jet nozzle types. However, the rotor-jet spun yarn irregularity produced with 90Z air-jet nozzle is almost identical to normal rotor-spun yarn. It is also shown that the rotor-jet spun yarn hairiness properties which were produced with a 90Z air-jet nozzle at air pressure values of 0.2, 0.5 and 1 bar is almost similar to normal rotor-spun yarn while the lowest yarn hairiness is achieved at air pressure value of 0.8 bar. The experimental results of this paper suggest that the newly developed rotor-jet spun yarn is superior to normal rotor-spun yarn from the point of view of yarn tensile, abrasion resistance, twist, and partially hairiness properties.

     

解析法评价旋转气流对喷气涡流纱的加捻强度

在对喷嘴内部流场数值模拟的基础上通过解析法研究旋转气流对喷气涡流纱加捻的强度。研究结果表明:旋转气流对喷气涡流纱的加捻强度是喷孔数目、喷孔倾角、喷孔直径、喷嘴直径、空心锭外径、喷孔出口速度(即喷嘴气压)、空心锭入口与喷嘴入口间距、尾端自由端纤维倒伏空心锭上部的高度、纱线直径等的函数。喷孔出口速度增加,旋转气流加捻强度增强;加捻喷嘴直径减小,旋转气流加捻强度增大;空心锭入口与喷嘴入口间距增加,旋转气流加捻强度减小;空心锭外径增加,旋转气流加捻强度增加。数值计算结果表明解析模型的有效性。     

旋流喷嘴气道配置对环锭细纱性能的影响

为研究旋流喷嘴不同气道配置对减羽效果的影响,本文设计和使用了两组不同气道直径和气道位置的旋流喷嘴进行纺纱实验,并对普通纺、紧密纺和旋流纺的综合性能进行了比较。实验结果表明：气道直径为1.4mm的旋流喷嘴减羽效果优于1.2mm和1.6mm的旋流喷嘴,气道位置为A的旋流喷嘴优于位置为B和C的旋流喷嘴。对于30tex的Z捻纱,旋流喷嘴最佳尺寸参数为气道直径为1.4mm,气道位置为A,最佳气压为0.15MPa,在此条件下,旋流纺比普通纺S3值(≥3mm毛羽数之和)降低了74.2%,断裂强度增加了5.4%;比紧密纺S3值降低了59.5 %,断裂强度降低了4.0%,减羽效果显著。     

集聚赛络假捻纱与集聚赛络纱的性能对比

为解决针织物在穿着过程中纬斜严重的问题,以大麻/棉(30/70)纱线为原料,分别采用集聚赛络假捻纺和集聚赛络纺生产15 tex细纱,并对成纱的捻度、湿扭结数、毛羽、强度等性能进行了显著性分析。结果表明:线密度、捻度均相同时,集聚赛络假捻纺可顺利纺纱,但集聚赛络纺因强度低使断头率偏高;集聚赛络假捻纱的捻度、湿扭结数、断裂强度、3 mm以上的有害毛羽数、条干均匀性均显著优于集聚赛络纱,线密度相同时,集聚赛络假捻纱的设计捻度可降低16%,且成纱湿扭结数降低约33%,3 mm以上的有害毛羽数降低约90%,条干CV值降低约4.3%,而二者在粗节、细节、棉结方面均无显著差异,因此,由集聚赛络假捻纱为原料制成的针织物纬斜现象得到明显改善。     

环锭纺竹节纱捻度分布及其对强力的影响

根据环锭纺竹节纱在加捻过程中的扭应力分布状况,采用杆件扭转模型,建立了竹节纱加捻扭转的数学模型。借助这一模型分析了竹节纱的4个参数(基纱直径、竹节直径、竹节间隔以及竹节长度)对捻度分布的影响。分析表明,竹节部分的捻度总小于设计捻度,主要受竹节直径与基纱直径比值的影响,比值越大,减少越明显;基纱部分的捻度总大于设计捻度,主要受竹节长度与竹节间隔比值的影响,比值越大,增加越明显。在捻度分布研究的基础上,分析了竹节纱捻度分布对强力的影响,并进行了实验验证。一般情况下,竹节部分的捻度下降对强力的影响不及竹节部分纱线截面内纤维根数增多的影响,因而竹节部分的纱线强力高于基纱部分的强力,竹节纱强力的大小与捻度和基纱捻度相同的普通纱强力极为接近。     

无捻纱的成纱技术与性能

介绍了无捻纱的纺纱工艺流程与关键工艺,测定了纱线的捻度与强力,由纱线的性能对比证明了用此工艺可以制得无捻纱。     

基于临界滑脱长度的短纤纱断裂强力计算

为得到一种更加合理的短纤纱断裂强力的近似计算方法,根据短纤纱结构的理想化假设和临界滑脱长度的概念,推导出短纤纱断裂过程中纤维临界滑脱长度的近似计算表达式以及发生断裂和滑脱的纤维对短纤纱断裂强力的实际贡献。鉴于短纤纱截面纤维根数的不匀,根据计算得到的临界滑脱长度采用纤维在短纤纱中随机排列的模拟对短纤纱断裂强力进行计算。通过纺制不同线密度下具有不同捻系数的粘胶纱与涤纶纱并测试其断裂强力对该计算方法进行验证。计算和验证结果表明：临界滑脱长度的计算值随着捻系数的增加而减小,且当捻系数增加时,短纤纱断裂强力的计算值随着捻系数的增加升高至最高值而后发生下降,这是与实测短纤纱强力值的变化趋势是一致的。     

空心锭包覆纺纱的芯纱残留捻回及其应用

为探讨空心锭包覆纺纱过程中外包缠纱对芯纱的假捻作用与应用,以黑、白两色涤纶长丝纱组成双芯纱,黑色涤纶长丝纱为外包缠纱,纺制了不同纺纱工艺的包覆纱,分析了芯纱残留捻回的捻向和捻度特征以及锭速、引纱速度、芯纱张力对芯纱残留捻度的影响;对利用芯纱残留捻度纺制段彩纱的原理与段彩特征进行了探讨,并给出了应用实例。结果表明:外包缠纱对芯纱缠绕的假捻作用,会使芯纱上形成残留捻向变化、捻度不等的捻回分布;残留捻回的捻度随锭速的增大、引纱速度的降低、芯纱张力的减小而增大;利用芯纱残留捻回的片段呈色效应,可用异色芯纱纺制具有段彩外观的“纱/纱”复合段彩纱,这种段彩纱具有区别于常规段彩纱的“闪色”特征。     

Research on flow field in a modified ring spinning system with the air nozzle

Twisting is one of the most important steps in the yarn spinning, which influences the geometry of spinning triangle and determines the properties of spun yarns. Airflow is one of the most important measures on improving yarn spinning. In this paper, a kind of air nozzle with vortex guiding channel was designed and used on the modification of ring spinning system, and the spun yarn qualities was studied by analyzing the airflow field in the nozzle. Firstly, the three-dimensional physical model of nozzle was given using CAD software according to the geometrical size of the practical nozzle model. Then, the numerical simulations of the three-dimensional flow field in the nozzle were given using Fluent software. Finally, two different kinds of yarns 10Ne and 20Ne were spun in the modified ring spinning system with the nozzle installed. The airflow pressure 0.01 Mpa and two different swirling directions, anticlockwise and clockwise, were chosen. The qualities of spun yarns, hairiness, strength, evenness, and number of snarling were measured and analyzed. It is shown that the high vortex airflow can be produced in the nozzle, and then corresponding twist can be produced. For the Z(S) twisting spun yarn, under the effects of the clockwise (anticlockwise) vortex airflow, the pre-twisting would be produced and the yarn twist can be strengthened, while under the effects of the anticlockwise (clockwise) vortex airflow, the untwisting effect would be produced, and the yarn twist can be decreased.     

Modelling of yarn shrinkage due to washing

Yarn shrinkage due to washing is modelled using the idea of helical model of yarn. The derived theoretical relation between yarn shrinkage and yarn twist intensity is experimentally verified. It is proved that yarn shrinkage increases non-linearly with the increase in yarn twist intensity.