高酸值原油加工探讨

阐述了高酸值原油中石油酸的分布规律以及加工过程中存在的主要问题,介绍了国内外高酸值原油加工工艺技术以及加工高酸值原油时的设备防腐蚀技术.重点在于解决加工高酸值原油的炼油装置目前存在的设备腐蚀严重问题,对保障炼化企业安拿生产、提高炼化企业经济效益具有参考价值.     

加工高含酸原油装置的长周期运行方法与措施

目前不少石油化工企业所炼原油属高酸值低硫原油,密度和粘度大,各项腐蚀因素随原油开采深度和难度的增加呈上升趋势。恶劣的原油性质大大加剧设备腐蚀,严重影响装置长周期平稳运行。加强设备防腐蚀,应在投入力度、不同腐蚀类型的防护措施、新耐蚀技术应用等方面加强。分析了某石化企业的高酸值低硫原油炼制,提出采用"高温部位加强材质升级,低温部位加强工艺防腐,辅以防腐新技术应用"的防腐技术思路,探讨有效控制设备腐蚀破坏,同时降低防腐成本、提升经济效益和社会效益的方法与措施。     

减压塔高温部位的腐蚀及耐蚀材料的选用

近年来,随着原油中酸值和硫含量的增高,常减压蒸馏装置减压塔的腐蚀情况越来越严重,高硫、高酸值原油对减压塔的腐蚀成为炼油企业亟待解决的一个重要问题。本文对减压塔高温部位的腐蚀类型和特性进行了分析,并从耐蚀材料的选择方面提出了相应的防腐对策。     

高酸原油的加工及防腐工艺的探讨

随着原油的深度开采,高酸值原油的产量逐年增加.高酸原油在加工过程中对炼油设备造成极其严重的腐蚀,影响了炼油装置的安全长周期运转,防腐就显得尤为重要了.综合叙述了原油中的腐蚀介质、腐蚀作用及影响腐蚀的因素,最后从工艺、材料和外加添加剂等方面提出了防护措施.     

高酸值原油的脱酸

原油的腐蚀性主要由原油总酸值（Total Acid Number,以下简作TAN）决定，而总酸值则主要取决于石油中的环烷酸（也叫石油酸）含量，总酸值的测定一般用ASTMD664方法，以完全中和1g含酸原油所消耗的IOH毫克数表示，通常总酸值在0.5mgKOH/g 以下认为是低酸原油，而TAN在1．5以上则认为是高酸原油，由于环烷酸可在60－420℃的大范围内给石油运输和加工设备带来腐蚀，其中210－420℃时腐蚀剧烈，因此一般石油公司都要求原油总酸值在0.5mgKOH/g以下，减少或避免环烷酸腐蚀的方法主要有。     

加工高酸原油常减顶冷却器腐蚀原因分析及应对措施

加工海洋高酸原油的某常减压装置,常压塔及减压塔顶水冷器出现严重的腐蚀问题,检查设备腐蚀形貌,分析得出原油酸值高、设备材质耐腐蚀性能差、装置间歇性运行、加工原料及加工方案经常切换、原油中携带采油助剂等是产生严重腐蚀的原因。采取管束双面涂层、开发并使用高频智能复合电场电脱盐技术、加强助剂管理、优选复配破乳剂、优化操作及稳定运行负荷等措施,使用效果良好。     

环烷酸缓蚀剂的缓蚀性能评价研究

存在于石油中的酸性物质统称为石油酸,其中环烷酸的含量又占90％以上。当原油酸值超过0．5mgKOH／g时．就会在200～400℃下产生环烷酸腐蚀：在270～280℃时产生环烷酸腐蚀的第一个高峰：在340～350℃出现第二个腐蚀高峰：在400℃以上观察不到环烷酸腐蚀．此时环烷酸已经完全分解。环烷酸在高温下对设备的腐蚀一直威胁着相关炼油厂的生产安全。我国的辽河、孤岛、大港、中原等原油及蓬莱、流花、秦皇岛等海上原油均属于高酸值原油,近年来相当多的进口原油酸值也很高．因此,相关炼厂迫切需要解决环烷酸的高温防腐问题。     

高酸值原油的化合物组成及成因

随着人类社会不断的发展,社会对能源的需求也逐渐增加,而常规能源无法满足快速增长的经济的需求,所以近年来石油界对高酸值原油等非常规能源投入很高的兴趣。原油酸值是表示原油中酸性物质总含量的参数,即中和1g原油所需要的KOH的数量。对世界大量原油酸值进行了调研,并根据酸值的大小将原油划分为正常原油、含酸原油、高酸值原油和特高酸值原油。其中将酸值高于1 mg/g的原油称为高酸值原油,其化合物组成复杂。根据高酸值原油的成因,进一步划分出原生高酸值原油和次生生物降解型高酸值原油。     

高酸值原油常减压蒸馏装置管道选材探讨

分析加工高酸值原油常减压蒸馏装置管道腐蚀的特点,探讨其主要管道的选材原则。     

关于延迟焦化装置处理高酸值重质原油的探讨

文章分析了高酸值重质原油残碳值高、酸值高、重金属含量高等特点及对其加工的难度,提出采用延迟焦化装置直接处理原油的工艺。通过分析延迟焦化装置加工高酸值重质原油受到的影响因素,提出在已有工艺基础上的改进措施,增加预处理工序,以脱水、脱盐、脱钙、脱轻组分和降低酸值;对加热炉出口温度、焦碳塔顶压力和循环比等工艺条件的改进进行了探讨;列举了各种钢材的防酸腐蚀的能力,并对主要设备管道材质的选用提出了建议。     

柴油加氢装置高硫原油腐蚀分析初探

着重分析了炼油厂二次加工装置柴油加氢设备硫腐蚀类型和腐蚀机理,并在此基础上提出了具体的防治措施:设备腐蚀安全评定,材质合理升级,加强在线腐蚀监测和高温定点测厚,建立腐蚀数据库,积极推广防腐新技术、新材料和腐蚀新监测技术的应用等措施,为同行业提供借鉴。     

高温高压临氢换热器硫化氢腐蚀原因与修复

分析了高温高压临氢换热器硫化氢腐蚀原因,介绍了腐蚀表面现场修复方法,包括腐蚀表面加工、预热、施焊操作与安全防护、焊后热处理及检验等关键工艺。采用ER309LSi不锈钢作为堆焊层,通过合理的焊接工艺,可以减缓温高氢-硫化氢环境下的腐蚀。     

铝在高压直流输电系统中高电压高温下的腐蚀行为研究

高压直流输电换流阀的内冷水系统中,铝散热器在高压高温下会腐蚀进而引起均压电极发生氢氧化铝结垢,导致生产异常。此状态下的铝的腐蚀行为少有报道。本文研究了与散热器相同材质的铝电极在高电压、高温下于蒸馏水和弱碱性溶液中的腐蚀行为及其电化学反应规律。理清了铝的电化学腐蚀行为,建立铝在中性溶液中失去电子的反应的模型。建立了铝电极的腐蚀反应的等效电路,计算了各历程的阻抗,发现腐蚀的控制步骤为OH^-穿过沉淀层。研究表明,在3.35mmol/L氨水溶液中具有最低的腐蚀趋势,其腐蚀电位为-0.731 V,腐蚀电流密度为7.667×10^-7 A/cm²,塔菲尔斜率为5.328。此时电化学反应的阻抗最大,其腐蚀速度最低。铝电极表面会覆盖氢氧化铝等腐蚀产物,其限制离子的扩散,减缓腐蚀趋势。由此建议在保证低电导率的前提下调整内冷水的pH,来改善换流阀内冷水系统的防腐能力。     

高温作用后高性能混凝土内部钢筋的锈蚀电位检测

为探讨火灾高温后高性能混凝土内部钢筋的损伤情况,采用半电池电位法对经不同温度作用后掺与不掺聚丙烯纤维的C60高性能混凝土内部钢筋锈蚀电位进行检测.试验结果表明:随作用温度升高,素混凝土和掺聚丙纤维混凝土内钢筋锈蚀电位值总体相差不大,其绝对值变化规律为:20～500 ℃范围内,呈上升趋势;500～700 ℃范围内变化不大;钢筋直径和不同的冷却方式对混凝土内钢筋锈蚀电位值的绝对值影响均较小.     

磷系配方在高硬高碱水中的运用实例

针对补充水质和循环水水质的特点,研究适用于本厂高硬高碱水质的磷系配方,通过静态和动态试验得出：采用磷系配方不仅生产成本降低,而且该配方在中等浓缩倍数条件下,也有较好的阻垢分散缓蚀性能,若想使磷系配方能够更好的适用于高硬高碱性的水质,并保证循环水系统的安全,通常配合适量加酸来调节循环水的pH等方法可使循环水的浓倍数得到提高,这样在运行成本较低的情况下,也能大大地减少污水的排放,不仅经济利益显著而且节能环保。     

硫酸盐对600镍基合金腐蚀行为影响的研究

本文采用塔菲尔极化曲线法和交流阻抗法,在常温条件下,研究了600镍基合金在硫酸盐溶液中的腐蚀电化学行为,并初步分析了其腐蚀电化学行为的机理。以及在300℃条件下,600镍基合金在硫酸盐溶液中的腐蚀行为。试验结果表明,硫酸根对600镍基合金有很强的腐蚀加快作为,浓度越大腐蚀加速的效应越明显,同时在高温条件下,600镍基合金出现了点蚀的腐蚀形态。     

高温高压动态腐蚀速率及阴离子浓度影响研究

中东地区伊拉克新投产的H油田地表水资源有限,急需研究注海水工程配套技术,因此海水对注水管柱的腐蚀速率显得至关重要。以H油田注水系统环节涉及的6种挂片(碳合金、35Cr Mo、N80、L80、80ss、90s)为研究对象,以高温高压动态腐蚀仪为技术手段,研究了高温高压及离子浓度变化条件下的动态腐蚀速率情况,研究表明,碳合金、35Cr MO和N80属于尚耐蚀型材料,L80、80ss和90s属于完全耐蚀型材料,从技术经济较大考虑推荐L80和80ss管材。Cl~-、SO_4~(2-)和HCO_3~-浓度对腐蚀速率影响主次顺序为:Cl-HCO_3~-SO_4~(2-)。     

高浓度氯离子环境中铜合金缓蚀的电化学研究

应用线性电位扫描(LSV)和Tafel实验等电化学测试技术,研究了苯并三氮唑(BTA)浓度、缓蚀剂的复配、温度对铜合金在高浓度氯离子(25%氯化钙溶液)环境中腐蚀行为的影响。结果表明:缓蚀剂浓度改变将引起缓蚀效果的变化,BTA浓度较低时,铜合金腐蚀电位随缓蚀剂浓度增大而升高,腐蚀速率降低;BTA浓度超过0.2%后,铜合金腐蚀电位和腐蚀速率趋于稳定;NaNO2、Na2MoO4、(NH4)2MoO4等缓蚀剂与BTA复配,对改善缓蚀效果有一定作用;温度对缓蚀效果有重要影响,铜合金在高浓度氯离子溶液中的腐蚀速率随温度的升高而加快,缓蚀剂的缓蚀效果随温度的升高而降低。     

高硫与高酸原油的加工腐蚀与对策

针对高硫高酸原油加工带来的腐蚀问题,综合分析了硫化物和环烷酸的腐蚀机理,并对几种防腐措施进行了对比分析,提出抑制高硫高酸原油加工腐蚀的有效手段。     

四种涂层在模拟油田环境下的腐蚀性能评价

采用不同表面处理方法在N80钢表面上分别制备化学镀Ni—P、电镀Zn—Ni、热喷涂Ni—Cr—Fe—Ta—Mo—Ti和热浸镀Al—Zn—Si合金涂层,利用CO2高温高压腐蚀试验等方法评价其在模拟油田环境下的耐腐蚀性能。试验结果表明：四种涂层的耐腐蚀性能按Ni—P、Ni—Cr—Fe—Ta—Mo—Ti、Zn—Ni和Al—Zn—Si合金涂层的顺序依次减小。