辊轮导槽导向式滚切剪剪切机构优化设计系统

分析了滚切剪剪切力峰值的产生原因,对辊轮导槽导向式滚切剪进行了介绍,并对剪切力公式的选取进行了分析,在此基础上构建了集成剪切机构优化设计与设计验证于一体的剪切机构优化设计系统.并对该软件系统进行了可行性验证,通过验证结果,证明了辊轮导槽导向式装置在克服剪切力峰值和提高剪切质量等方面的优越性.该系统为实现滚切剪的优化设计提供了方便快捷的设计手段.     

滚切式钢板剪切机夹送辊微变形分析

针对几种常见的钢板跑偏问题,利用把结构简化为二维杆系的方法对夹送辊的受力及变形进行了系统的分析,提出了相应的计算模型。模拟计算了夹送辊的挠度,其结果与理论值比较吻合。     

滚切式双边剪剪切质量分析

分析了4种中厚板切边过程中切口缺陷的形状及其形成原因,得出防止钢板在被夹送时跑偏即可避免剪切缺陷并采取了相应对策,实施后提高了钢板成材率。     

滚切式剪板机剪切过程有限元分析

滚切剪是一种先进的中厚钢板剪切机,在板材剪切质量和剪切效率方面存在诸多优点.本文以某厂4300滚切剪为研究对象,对滚切剪的剪切模型进行简化,在三维有限元软件DEFORM-3D软件中建立了滚切剪的有限元模型;对该模型进行剪切过程模拟,分析了剪切过程中剪切力的变化趋势.     

滚切式双边剪机构动力学方程及仿真分析

对滚切式双边剪的剪切机构和剪切原理进行了介绍.为了获得准确的运动轨迹和剪切力,将滚切式双边剪结构简化为连杆机构,建立连杆机构的动力学方程.并以某钢铁公司的双边剪为例,运用ADAMS软件进行动力学仿真.对比理论公式和仿真结果,发现基本一致.这验证了动力学方程的正确性,能为剪切机的机构设计提供参考.     

机械摆式剪板机剪切机构优化设计

本文介绍了以机械摆式剪板机的振动和能耗指标为目标函数,建立剪切机构参数的数学模型,通过非线性归化方法予以优化,作为剪切结构的设计尺寸。与按常规设计的剪切结构参数相此,具有明显的优越性。     

基于ABAQUS的剪切机箱体仿真分析及优化设计

剪切机箱体是剪切过程中主要的承力部件,其结构的强度和刚度决定了整个设备在工程运用中的可靠性和安全性。基于ABAQUS软件,对剪切机建立了有限元分析模型。通过设计载荷试验,对比了剪切机箱体变形的试验值和分析值,验证了有限元分析模型的正确性。针对剪切机箱体应力和变形较大的问题,对剪切机箱体进行优化设计,并对优化设计后的剪切机箱体再次进行了有限元仿真分析。优化后的剪切机箱体应力和变形得到了明显改善,为剪切机箱体的结构设计和优化提供了参考。     

异形滚式间歇送进机构的优化设计

异形滚式超越离合器是一种新型的间歇送进机构,在机床、自动冲压机床及其它自动化设备上的应用日益广泛,但是目前设计资料推荐的设计方法都是传统的经验公式,有许多欠缺之处,本文介绍了作者建立的设计异形滚式间歇送进机构的优化数学模型,用BASIC语言设计了优化程序,并进行了参数优化,其中对异形滚数目这个整型量的圆整是采用“二次优化”的方法解决的,效果较好。     

10 MN龙门剪切机液压系统设计及剪切回路仿真分析

为了提高现有废钢剪切机工作效率低、剪切频率慢等问题,在原有龙门剪的基础上设计10 MN龙门剪切机液压系统。此次设计采用了多泵耦合系统,以及间歇和连续供油相结合的方式和各剪切动作转换无时间间隔的控制方式,并用AMESim对剪切回路液压系统进行仿真分析。仿真结果显示:施加10 MN负载,除了剪切机在动作转换时液压缸流量有一定的波动外,剪切频率比原来提高了22.1%,系统的压力和流量均满足要求。     

双轴双偏心滚切剪运动轨迹求解及机构优化

介绍了双轴双偏心滚切剪剪切机构的特征和机构运动轨迹方程的推导过程,并采用Matlab计算程序对国内某3500mm双轴双偏心滚切式定尺剪进行了优化设计,通过局部尺寸的优化,使剪刃重叠量控制在4～7mm范围内,最大浮动量仅为136mm,基本实现了近似的纯滚动剪切,钢板剪切断面质量较好。     

新型滚切连续成形模设计及滚切刀片制造

介绍了一种新型成形模具的设计思路,变一般上下冲切为旋转滚切,既简化了模具结构,又提高了生产速度,并对模具中的关键零件滚切刀片的制造工艺进行了简要的介绍。     

平行刃剪切机剪切过程的有限元仿真模拟分析

金属剪切过程是一种复杂的弹塑性大变形过程,同时还存在着应力与应变之间的物理非线性、位移与应变之间的几何非线性以及工具与试件之间的接触边界非线性等多重非线性关系。本文用计算机辅助工程(CAE)软件——高度非线性结构有限元分析软件MARC对平等刃剪切机的剪切过程进行了三维弹塑性大变形仿真模拟,探索出一种求平行刃剪切机力能参数的数值仿真模拟方法。     

液压滚切剪在不同剪切速度下剪切过程数值模拟与实验研究

运用DEFORM-3D软件,模拟了液压滚切剪上剪刃的剪切速度分别为50mm·s~(-1)、75mm·s~(-1)、100mm·s~(-1)、125mm·s~(-1)、150mm·s~(-1)、175mm·s~(-1)情况下的剪切过程,分析了剪切速度对剪切后的钢板断面质量、剪切力及剪切后钢板应力分布的影响,并通过现场实验设定不同的剪切速度对钢板进行剪切,模拟和实验的结果一致,表明当剪切速度在50mm·s~(-1)~100mm·s~(-1)时剪切后的钢板断面质量随剪切速度的增加而越来越好,等效应力的分布情况从比较不规则分散的状态变为均匀集中的状态,当剪切速度在125mm·s~(-1)~175mm·s~(-1)时剪切质量随剪切速度的增加而越来越差,等效应力的分布开始变得不均匀,此外,随着剪切速度的增加剪切钢板所需的剪切力随之增加,其主要原因是剪切速度与钢板的变形抗力成正比,但其增加的幅度不是很大。若仅从剪切速度角度考虑,在其他条件不变的前提下最佳剪切速度为100mm·s~(-1)。     

圆盘剪和滚切式定尺剪的剪切缺陷及防止措施

分析了中板生产中圆盘剪和滚切式定尺剪的剪切缺陷及形成原因,并提出了相应的解决办法.     

滚切双边剪剪切角及切板时间研究

介绍了滚切双边剪的剪切机构和剪切原理,用解析方法对滚切双边剪的剪切角和切板时间进行了分析和研究,提出了求解方法和数学模型,应用计算机计算得出了不同钢板的剪切角变化曲线以及切板起始和结束时间,为进一步分析剪切过程以及准确计算剪切力和等效电机功率等打下了基础。     

凸轮机构在三轴滚切式双边剪中的应用

介绍凸轮机构在三轴传动滚切式双边剪中的应用,并用解析法设计主刀后退凸轮轮廓线.     

新型液压双边滚切剪机构数学模型的建立与验证

基于空间复合连杆机构的运动学分析理论,提出一种新型液压双边滚切剪剪切机构的滚动剪切数学模型,以纯滚动剪切为目标,设定导向杆与刀架的铰接点为基础点,分别建立剪切机构的正、逆运动学数学模型,结合3-RRR平面并联机构的运动学研究方法,应用两个坐标系间的位置关系,确定伺服液压缸与上刀架两者之间的过渡矩阵,进而推导出伺服液压缸位移与上刀架位姿之间的数学模型,实现了通过控制伺服液压缸活塞杆的位移实时调整上刀架的位姿功能,提高了剪切机构系统的运动控制精度。通过调整剪切机构数学模型的参数,反算获得滚动剪切不同步长钢板时伺服液压缸的位移参数,以便提高剪切机构纯滚动剪切质量,同时也为剪切设备提供了模型参数设计指导。     

滚切剪剪切力影响因素的分析及有限元模拟

对滚切剪剪切原理进行了分析,得到了影响剪切力的5个主要因素,即钢板厚度、切入深度比、剪切速度、剪切角、剪刃间隙.借助于有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA,获得了5个因素与剪切力的关系.这能为滚切剪的设计提供理论依据.     

新型圆盘剪切机构动力学分析

对曲线剪切的原理进行了分析,提出了一种新型圆盘剪切机构。建立了剪切机构的动力学模型。在该模型的基础上,采用拉格朗日原理建立动力学方程,得到了在线性、圆弧、三次曲线输入下的角位移和角速度响应曲线,并对响应结果进行了分析。     

滚切式双边剪电气及自动控制

对滚切式双边剪电气及自动控制的主要方面进行论述。