磨削内外球面的工具

加工球面瓦的球面部分,以前我厂采用靠模进行车削加工,这种加工方法不仅效率低,而且,精度和光洁度也很难达到要求。用车削加工,球面的精度受到靠模和传动系统精度的影响。如果采用磨削加工(粗加工用飞刀盘进行铣削,工装结构与磨头类似),球的光洁度可以达到▽7～8,尺寸精度可     

普通外圆磨床怎样进行内孔高光洁度磨削

随着生产的发展,对机械零件光洁度和精度的要求越来越高。利用以前的光整加工方法如研磨、超精加工等很难获得▽13～▽14的光洁度,不易得到很高的几何精度和尺寸精度,而且生产效率低、劳动强度大。高光洁度磨削包括精密磨削(▽10～▽11)、超精磨削(▽12～▽13)和镜面磨削(▽14),是六十年代发展起来的光整加工     

大型球面副的车削加工

在生产条件受到限制的情况下,采用普通车床加工大直径、高精度的内外球面,同样可获得良好的效果。图1所示的连接装置,其外球面为φ552.45_(-0.0635);内球面为φ552.704~( 0.0635),精度相当于国标2级,表面光洁度▽7,该零件壁薄、易变形,加工比较困难。     

超精磨削

在普通磨床上,有多种提高零件表面光洁度的方法。这里着重介绍用粗粒度砂轮(46~#～60~#)经过修整后,进行超精磨削的一种方法。这种方法可使零件光洁度稳定地达到▽12～▽13,并可获得高的精度;生产效率高,加工范围广(能磨削内外圆、锥面、平面及简单成型面);操作简单(不需附加其它工具)。一、对机床的要求要求在正常使用情况下,机床精度基本上保持出厂标准;工作台低速性     

小直径精密深孔加工

φ6～φ12毫米精密深孔加工是“六五”期间重点攻关项目之一,要求达到的技术指标:孔深与钻头直径之比大于10,加工后孔的尺寸精度在0.005～0.01毫米之内,光洁度达▽7以上,同时生产效率要比现有加工方法,如枪钻等提高1倍以上。我们采用DF系统深孔钻的方法解决了上述问题。     

车内球面工具

对于尺寸较小的内球面零件,因受内孔容积小的限制,无法设置回转刀夹。如,我厂对250 C-5-109球面轴承外圈的内球面φ80~(+0.06)的加工,起初,我们是采用成形车刀,但这种车刀制造困难,加工时切削阻力和工件振动都很大,并且容易扎刀,很难达到精度和光洁度的要求。后来,我们设计、制造了如图所示的车内球面工具,解决了加工的问题。这种工具采用双靠模板形式并具有结构简单、制造方便、操作容易(不需要象回转刀夹形式的车球面工具那样严     

在普通万能外圆磨床上磨制高精度内球面的方法

我厂生产的JG6～X3型6″级光学经纬仪上有一个球面轴(形状和要求如图1),过去的加工方法是:采用成型砂轮进行粗磨,然后用铸铁的成型球面磨盘加金刚砂、红粉进行研磨抛光。但是从精度或光洁度上检查都不能达到图纸要求。分析原因是:采用成型砂轮磨削,因砂轮与零件是整个面接触,发热量大,零件变形大,光洁度只能达到▽▽▽_7,砂轮形状     

不重磨硬质合金熨光铰刀

汽车发动机分电器传动齿轮的内孔,直径小、公差严、光洁度要求高。如我厂生产的BJ212型吉普车分电器传动齿轮内孔为φ13_(-0.016),要求光洁度▽7。由于磨削困难现采用拉削加工,因直径小、拉削长度和直径之比大,不易达到工艺要求,况且拉刀细又长,给制造和刃磨均带来困难,特别是拉刀使用寿命     

高强度不銹鋼細长軸的加工(下)

二、高强度不锈钢细长轴的磨削我们加工的OCr17Ni7Al沉淀硬化不锈钢细长轴的尺寸精度和形位精度要求较高,表面光洁度要求达到▽8。在半精车削加工后,还需要进行精磨加工,而磨削加工比车削加工的难度更大,一般具有如下特点: (1) 加工表面容易烧伤; (2) 切屑容易堵塞砂轮; (3) 切屑难于切离,磨粒容易磨纯; (4) 细长工件很容易弯曲变形; (5) 切削表面容易冷作硬化。针对上述难加工因素,我们通过工艺试验,合理地选择砂轮、工件的装夹方法、磨削用量、冷却润滑液     

小孔径螺旋齿拉刀

<正> 我厂精加工未淬火缝纫机零件圆孔时,采用螺旋齿拉刀代替铰刀,改变了铰孔光洁度差、有喇叭孔、孔径尺寸扩大等现象。现只经一次拉削成型,尺寸精度稳定,表面光洁度达▽_7～▽_9。该刀具加工效率高,比用铰刀生产效率提高4～5倍,适于批量大、精度要求高、工件材料为优质碳素结构钢及灰铸铁,孔长10～50毫米、孔径>φ6～φ16毫米小孔径加工。     

内球面的精密磨削

在内圆磨床或万能磨床上,内球面的精密磨削一般是采用成形球面砂轮,经过粗、精磨削后,再进行研磨。这样,不仅效率低,而且质量也不稳定。为了提高生产率,保证加工质量,我厂采用精密磨削方法,其光洁度可达▽10～▽11,椭圆度可控制在0.0007毫米之内。     

30CrMnSiA薄壁管件深孔珩磨

材料为30Cr MnSiA 的薄壁管件(壁厚2毫米左右),要求加工的孔径为φ40~( 0.13)毫米,光洁度达▽_7。被加工孔的细长比(L/D)约为7。我厂采用深孔镗后三次珩磨的加工工艺。曾出现过珩磨拉槽,光洁度达不到要求,尺寸超差等疵病。     

高精度定向磨削

在机械制造中,常有一些尺寸精度及表面光洁度要求較高的軸类工件,在没有超精外圆磨床的情况下,可以在普通外圆磨床上(M131W.M1420),經机床調整、砂輪精细修正和采用定向磨削法等措施,同样可以实现超精磨削,表面光洁度可稳定地达到▽12。现将高光洁度定向磨削法介绍如下(以M131W为例)。     

连杆小头孔的滚压加工

连杆是动力机械中的一个重要零件。连杆小头孔的为2级精度;铜套底孔光洁度要求▽7;铜套孔为▽8。我厂原铜套底孔和铜套孔的最终加工在立式金钢镗床上进行,成批生产中很难保证高光洁度要求,成了生产中的一项障碍。连杆小头孔的滚压试验成功,大大地提高了产品质量和劳动生产率。铜套底孔的加工光洁度可由▽5提高到▽7～9,一般为▽8,铜套孔可由▽6提高到▽8～9。孔的其余精度都在允许的公差范围内。     

铣磨椭圆孔的夹具

在车床或磨床上使用一种夹具,可以铣削、磨削椭圆柱孔。这种加工方法的特点是:(1)当椭圆柱孔的长轴和短轴相差较大时,或加工的椭圆柱孔较深时,如椭圆柱激光腔体等工件不需要剖开加工。(2)使用该夹具不仅能铣削加工椭圆柱孔,而且能磨削加工椭圆柱孔。(3)精铣加工表面光洁度达▽6,尺寸精度可达H8～H9;精磨加工表面光洁度达▽7～▽12,尺寸精度可达H6～H7。(4)对于不同长短半轴     

內孔浮动可調滾压器

为了解决生产中的精密孔加工问题,我们设计制造了“内孔浮动可调滚压器”(见下图)。在滚压速度为10～15m/min;滚压余量为φ0.02～0.05mm的条件下,滚压光洁度稳定达到▽8,经过仔细调整,光洁度可以达到▽9。这种滚压器比传统的内孔滚珠滚压器有以下优点: 1.滚压器的中心球和滚压球可以在滚压杆中浮动(与浮动镗刀原理相同),因此对工件的径向跳动精度和滚压杆的刚性要求不高。在滚压过程中滚压力可以保持恒定,还可对细长孔滚压; 2.在滚压过程中滚压球和中心球之间是纯滚动,无滑     

薄套车削

我厂在设备维修中,为配制壁厚0.25毫米的薄套(图1),采用了下述内、外圆车刀。加工的薄套精度达到2～3级;光洁度▽_5～▽_6级;修光后可达▽_7。本刀具宜于加工0.2～0.5毫米薄套。     

微型计算机在专用磨床上的应用

一、前言 1980年,根据我厂生产的急需,自行设计、制造了一台用微机控制的HM-1型仿形、强力、缓进给专用磨床,以磨削代替铣削加工发动机叶片的榫齿。由于榫齿要求精度高(如圆弧要求R0.4~(-0.05),尺寸精度误差在0.01mm以内),光洁度高(▽_7以上),因此用磨削加工后不仅提高了产品的质量,生产率也提高了近10倍,而且亦提高了机床加工的自动化水平,只要     

细长杆零件的靠模车削

为适应生产的需要,我们在一台类似于C6127型普通车床上增添了一些附件后,解决了不同类型的细杆零件的加工问题,提高工效10倍以上。加工后工件外径精度均在±0.02范围内,光洁度可达▽5～▽6,质量稳定。一、车床改装车床改装全貌如图所示。在车床床身后面沿轴向位置紧固一个支承架8,其上安装着切削靠模板1,切削靠模板是控制零件的形状和尺寸精度的。在横向刀架前端与方刀架相对应的位置安装一个靠模顶针2,是     

盲孔熨光工艺

图1所示盲孔零件的内孔φ30D要求精度高,光洁度▽7以上,给加工带来困难,车削精度和光洁度都达不到要求;车削后精磨,由于零件外形是六方的,二次定位使内孔偏心过大,磨量留小磨不圆,留大了浪费工时。改用压刀及熨刀在油压机上压孔,不但加工效率高内孔精度稳定在二级精度,光洁度在▽8以上。