BFe10-1-1铸锭生产工艺研究

通过配料→加料→熔化→化学成分分析→铸造工艺试验,以及对铸锭生产工艺参数的不断调整和铸造模具结构的改进,摸索出生产Ф165mmBFe10-1-1白铜铸锭的最佳工艺参数和操作规程,以及解决铸锭缺陷的一些措施。     

不同熔化方式对2A14g铝合金圆铸锭质量的影响

对不同熔化方式生产的2A14g铝合金圆铸锭进行了质量全分析,结果表明,液体料铸造时使用在线除气过滤设备与固体料铸造时不使用除气过滤设备生产的同种合金铸锭,无论是显微组织还是综合力学性能差异不大,均能满足用户使用要求。     

2A14合金420mm×1320/1620mm规格熔铸工艺研究

结合铸锭试片全分析及现场经验,确定出2A14合金420mm×1320/1620mm规格合金铸锭铸造工艺参数为:T=705~735℃,V=45~55mm/min,冷却水压力0.03~0.10MPa。按此工艺生产出的合金扁锭满足合同要求。     

A356.2铸造铝合金铸锭内针孔缺陷的控制分析

为探索A356.2铸造铝合金铸锭的科学工艺方法,在阐述铸锭内针孔缺陷成因的基础上,对A356.2铸造缸盖铸件过程中铸锭内针孔缺陷进行了分析。通过加强缺陷检验和分析缺陷形成原因,提出从除气、过滤等角度加强针孔缺陷控制,改进铸件铸造工艺,能够提高铸锭内部质量,为相关铝合金材料生产提供参考。     

大规格TA13钛合金铸锭Cu偏析控制

选用优质海绵钛为原料,以适当规格的Cu屑为合金添加剂,经混料→电极压制→电极焊接→一次真空熔炼→二次惰性气体保护熔炼,得到φ700mm规格TA13钛合金铸锭。分析了大规格TA13钛合金铸锭中Cu元素的分布特点技影响C。偏析的主要因素。合适的原料及配料方式、惰性气体保护电弧熔炼、低熔化速率及合理的补缩工艺等是避免大规格TA13钛合命铸锭中Cu元素发生宏观偏析的重要措施。     

钛合金熔化和准备铸造的现代工艺过程

目前,在俄罗斯钛合金铸锭的主要生产方法是消耗电极在结晶器中的真空电弧熔化,用该法生产铸锭的工艺可保证不同用途的钛合金的各种需求.但在制定工艺时,需解决以下诸问题:应达到要求的金属的化学均匀性;消除严重降低零部件负荷寿命的夹杂;确定能保证半成品所必须的机械性能和组织以及铸锭的形状和尺寸,使金属损失和劳动消耗最低;保证残料的重新熔化.这些问题的解决则构成了再进一步完善钛合金熔化工艺.     

加铝伊苏尔轧制厂-全球最大的综合性航空航天铝材企业(续)

4厚板系统 伊苏尔轧制厂航空用厚板典型生产工艺流程为原料→熔炼→铸造→铸锭均匀化→铸锭铣面→加热叶热轧叶剪切叶冷轧（12mm以上不冷轧）→固溶热处理→淬火→预拉伸→超声波探伤→人工时效→涡流电导率检测→锯切→精锯切。     

空心圆铸锭热顶铸造设备问世

我国挤压用空心圆铸锭（空心锭）的生产一般采用直接水冷（DC）立式半连续铸造工艺,或采用将实心圆铸锭经车皮和钻孔（或穿孔）成空心锭的方法来生产。直接水冷（DC）半连续铸造工艺生产的空心圆铸锭必须经过车皮和镗孔工序,这二种方法均存在铝耗大、成本高、效率低等问题。     

1420Al—Li合金铸锭的DC铸造

介绍了感应炉熔炼、气体加真空精炼、DC铸造法生产1420Al-Li合金铸锭的工艺特点.DC铸造时,采用高纯氩气和特制熔剂双重保护、配合正确的铸造工艺参数,不但可以保证铸造过程正常进行,而且使铸锭的杂质和氢含量得到有效控制.可以生产合格的(?)650mml420Al-Li合金铸锭.     

铝合金的横向连续铸造

本文系统研究了铝合金横向连续铸造的工艺。其规律为:铸锭液穴有不对称铸锭轴线的倾向;铸锭下侧优先形成结晶前沿;结晶器下侧的结晶区内有一弱过冷区;铸锭裂纹倾向增大;铸锭结晶速度高;逆流导热距离UCD与铸造速度乘积接近某一常数:有效结晶高度须与铸速相适应;实际上,连续铸造过程的液穴形状不变,液穴深度与铸速成正比等。在实际生产中掌握和运用这些规律,对保证铸锭过程的顺利进行和铸锭质量的提高具有极为重要的意义。直接水冷横向连续铸造工艺,用于生产断面尺寸对称、形状简单的小规格铸锭已有多年历史。该工艺具有不需高大厂房、设备简单、投资少和见效快等许多优点,若在铸造机列尾部配以同步锯床,还可以实现连续铸造。国内外许多科技工作者对横向铸造机、生产工具、工艺参数、铸锭质量进行过深入研究,并取得了丰硕成果。本文以圆铸锭为例,仅就铸锭过程的基本工艺规律作一些深入研究。     

7A09铝合金铸锭晶粒粗大对挤压棒材的影响

7A09铝合金粗大晶粒铸锭与正常铸锭经挤压、淬火人工时效后,分别进行低倍组织、显微组织与力学性能对比,分析了7A09铝合金铸锭粗大晶粒对挤压后棒材的影响。结果表明,通过合理控制铝合金的化学成分、保证熔炼铸造工艺、选择相对较低的铸造温度、提高结晶速度、适当增加晶粒细化剂添加量等措施,可以避免形成粗大晶粒。     

用电解铝液生产7050铝合金圆铸锭的质量缺陷及其预防措施

基于薄壁管挤压用7050铝合金圆铸锭的化学成分和质量要求,简述了Φ178 mm7050铝合金圆铸锭热顶铸造工艺,分析了用电解铝液生产Φ178 mm7050铝合金圆铸锭热顶铸造过程中出现偏析层超标、晶粒粗大、羽毛状晶等铸造缺陷和漏铝现象的原因并提出了相应的改进措施,实现了生产高品质Φ178 mm7050铝合金薄壁管挤压用圆铸锭的目的。     

基于Mile算法的大型TC4钛合金扁锭连铸模拟分析

电子束冷床炉熔炼是生产钛及钛合金铸锭的主要方法,利用该方法能够生产出高低密度夹杂少、组织成分均匀的高品质钛合金铸锭,而工艺参数是决定铸锭质量的主要因素。本研究利用铸造模拟专用软件PROCAST对电子束冷床炉熔炼大型TC4钛合金扁锭的连铸凝固过程进行数值模拟,研究了不同工艺条件下铸锭的温度场分布特征、初生枝晶半径、二次枝晶臂间距等,最终确定出本模拟工艺条件下,电子束冷床炉熔炼TC4钛合金扁锭的最佳工艺参数为熔炼速度250 kg/h,铸造速度20 mm/min,浇注温度1 700℃。     

7055合金熔铸工艺研究

论述了化学成分、工装和铸造工艺参数对7055合金400mm×1320mm规格铸造性能的影响。并通过优化结晶器形状、化学成分配比以及合理选择铸造工艺参数,生产出了合格铸锭。     

高硅铝合金A390铸棒的生产工艺研究

高硅铝合金A390是制造发动机活塞的理想材料。目前我国这种用途的A390合金铸锭通常都是采用金属型铸造的，不仅铸造缺陷多，而且生产效率低。针对这种情况，我们在热顶半连续铸造的基础上开发出了生产这种合金锭的新工艺，并对合金的变质、热处理工艺进行了一些有益的探索。采用这一新工艺可有效地除气、排渣，提高表面质量及劳动效率，同时，也大大提高了合金的综合机械性能，这对于适应现代发动机朝高速、高增压、大功率方向发展有重要意义。     

Al-Zn-Mg-Cu合金φ110mm热顶多模铸造工艺研究

对Al-Zn-Mg-Cu合金φ110 mm规格热顶多模铸造工艺进行了研究,摸索出合理的铸造工艺参数,并对铸锭试片进行全分析,以确保此铸造工艺参数能应用于生产.     

合金特性与连续铸造工艺

前言为了提高连续铸锭的质量,防止铸锭缺陷的产生,广大科技人员进行了大量的研究工作,同时在普通模铸造基础上,发展了低结晶器铸造、隔热模铸造、热顶铸造、横向铸造和电磁铸造等多种铸造工艺。本文以变形铝合金连续铸造工艺为例,着重研究合金特性与连续铸造工艺性能之间的关系,以自觉的运用这些规律,有针对性的制订合理的铸造工艺参数,提高铸锭的质量。     

熔炼工艺对Ti-1023合金中Fe的均匀性影响

根据凝固理论论述了 Ti-1023合金中的宏观及微观 Fe 元素偏析存在的原因,对铸锭生产中熔化电流、熔化速度提出切实可行的工艺方案,有效地改善 Ti-1023合金的熔炼偏析。     

大直径6082铝合金圆铸锭热顶铸造工艺技术研究

基于大直径6082铝合金圆铸锭在熔铸过程中容易产生气孔、疏松和晶粒粗大等熔铸缺陷,在对其化学成分进行优化的基础上,通过选择合适的铸造方法、合理的熔体处理方法以及晶粒细化方法,并合理搭配铸造速度、铸造温度和冷却强度三大铸造工艺参数,实现了生产符合后续挤压工艺要求的高品质Φ605 mm 6082铝合金圆铸锭的目的。     

615mm×1880mm规格3104罐料熔铸工艺研究

分析了3104大规格铸锭裂纹产生的主要原因。通过对铸造开头单、双排水工艺的调整、深床温度和铸造速度的优化,解决了切换时因控水阀失效出现的铸锭裂纹问题,提高了铸锭成型率及成品率。