水泥工业铝质窑衬材料与挂窑皮

水泥工业回转窑窑衬材料,在适当温度煅烧和熔融煤灰掺与下,耐火砖面层达到“发许”,其液相含量约15～20%,相应地熟料液相含量约20～25%。熟料和砖面间液相的含量和粘度适当,就开始粘挂第一层窑皮。窑皮与砖面层之间,也即熟料,煤灰和耐火砖间相互反应,     

利用正交设计确定磷渣在配料中的最佳掺入量

众所周知,在水泥熟料生产中掺入各种矿化剂的目的就是为了改善熟料的易烧性和矿物结构,从而为提高熟料的产、质量创造条件。而保证这一措施的实现,其关键的第一步是矿化剂掺量和熟料率值的合理确定。 1984年我们厂窑的台时产量为16.72T/H,熟料强度为608kg/cm~2,居于全国同类窑型的中等水平。要想在现有的基础上再进一步提高窑的产、质量,不外乎从提高窑的快转率和熟料的KH值着手。可是当KH提高后,则给煅烧操作带来困难,往往出现     

加强工艺质量管理提高大窑熟料产、质量

前言 炼石水泥厂针对1998年出磨生料及入窑生料三个率值合格率偏低造成熟料三个率值合格率偏低问题,于1999年开始,通过加强工艺管理,稳定配料,提高生料合格率(KH、5H、AM),使熟料三个率值及产、质量有所提高。 1 确定配料方案(三个率值控制范围) 1.1石灰饱和比(KH值) 石灰饱和比(KH)的高低对熟料强度起着重要作用,KH值越高,生成C_3S旷物越多,熟料强度越高。但KH值太高时,会     

焦炭末配料应用于湿法窑的效果

焦炭末是冶金工业和化工工业从焦炭中.筛选下来未经燃烧过程、含炭较高的粉状物料.水泥工业利用这部分资源作为原料组份配料,不但可以为兄弟行业排忧解难,变废为宝,而且还可以改善湿法窑长期存在的熟料热耗高,物料预烧差和熟料产质量不稳定的状况.大家都知道,湿法窑传热能力差,窑内横断面上的物料受热不均,而且煤灰大部分降落在物料表层,使其表层硅、铝含量高,中间层液相少,尤其当煤灰上下波动时,熟料的产量、质量和煤耗亦会随之出现波动.所以,改善湿法窑内的传热条件和减少煤灰不     

根据入窑煤粉质量 推测熟料标号的回归方程式

在回转窑煅烧中影响熟料标号的因素甚多,但当入窑生料、窑灰等理化性能、各项操作状况和设备状况均无大的变动时,在以煤粉为燃料的回转窑上,煤粉质量是一个重要因素.根据经验,在已知煤粉的挥发分、固定炭、水分以及细度(指0.08mm筛余百分数)四个参数之后,可以按拟出的一些回归方程式来预先推测其熟料质量标号.表1列出某水泥厂1984年1～12月份和1985年1～6月份的入窑煤粉有关参数和相应的熟料标号,并据以拟定一些回归方程式如后.     

燃煤灰分对熟料f—CaO的影响

1 前言 燃煤的质量波动对熟料质量的影响有两个方面:一是带入的煤灰分的波动,另一方面就是煤灰本身化学成分的波动。前一方面是量的影响,后一方面是质的影响。煤质量波动特别是煤灰分的波动及灰分中SiO_2的波动对熟料质量的影响已经有很多报道,在他们讨论的煤灰成分中由于CaO含量不高(见下表1#),故对CaO忽略未予以讨论,煤灰中CaO对熟料质量的影响就较少     

降低立窑熟料热耗的几点建议

本文是笔者在协助厂方降低熟料热耗过程中的体会,试对熟料热耗偏高的原因进行分析,并提出相应的建议。一、煅烧操作没有因料而变,是热耗偏高的原因之一。不少立窑水泥厂的出磨生料碳酸钙滴定值和铁值合格率低,标准偏差大,加上生料均化又差,致使入窑生料化学成分变化较大。但立窑的煅烧操作,却没有因此而作相应的改变。例如: (一) 当入窑生料KH偏高时,窑面火苗淡白而无力,上火快,物料不易粘结;窑边部容易失温、漏生;出窑熟料常为葡萄状或单粒,松散,比较轻;容易出现欠烧料,致使熟料烧失量和游离钙都比较高。此时,湿料层要适当增加,加料应以压边为主,重点加料在外二肋。这不仅可以防止边部失温、黑边,相应增加底火厚度,提高熟料质量,还可以明显降低     

对煤质较大波动时如何控制熟料质量的探讨

近两年内,我厂由于煤资源、国家政策、交通问题等等原因,过去那种有着较为固定的煤源,方便地购进、便利地配出熟料生产所需要的稳定的煤灰,变得越来越困难.许多时候,因无法实现合理配煤,致使入窑煤灰发生频繁的较大范围的波动.     

提高熟料质量的措施

我厂在党委領导下,通过深入发动羣众,全面調查研究,制訂和貫彻质量管理制度,終于克服了不少困难,較快地提高了熟料质量。到今年八月,熟料已全部达到并超过500号,600号的占61.3%。在提高熟料质量的过程中,我們首先加强了进厂煤的管理。对进厂原煤严格按品种分区堆放,并严格按化驗室規定的比例配煤,然后根据入窑煤粉揮发分和灰分的大小来調整配料,保証煤料对口。我们摸索到,当煤揮发分低于20%时,生料飽和比根据煤灰分大小控制如下:     

东风窑的生产经验

我厂的东风窑是在1958年大跃进中利用牡丹江水泥厂一台φ1.82×21米旧烘干机建成的.到1959年9月份进行了十次试运转,作了许多改进,如更换入窑绞刀及其传动设备;改进立窑上部锥形预热器;改进立窑底部结构和煤粉下料装置.从而使东风窑的生产趋于正常.目前,熟料产量因成球盘能力限制,暂时还未能达到公称能力,仅达到3吨/小时左右.熟料质量达400-500号(最高达600号).兹就东风窑试运转中所出现的问题及我们所采取的措施叙述于后,供兄弟厂一参考. 一、入窑双管绞刀运转不正常,经常糊料,绞刀     

水泥熟料生产过程中窑尾回灰对熟料KH的影响及解决方案

水泥熟料生产过程中窑尾回灰对熟料KH影响巨大,并会影响回转窑窑况的稳定,进而导致产能下降。通过对回灰影响熟料KH进行数据分析可以直观看出其危害性;并且高温的回灰会加速入库斗提胶带老化、龟裂,存在较大设备隐患。通过增加回灰仓,可以有效改善回灰对水泥熟料KH的影响,并能有效减轻高温回灰对入库斗提胶带的危害。     

在立波窑上使用低质煤的经验

在立波窑上用低质煤煅烧熟料,有许多问题需要很好解决。如通风不象干、湿法窑可以借窑尾闸板来调节,而是决定于加热机料层阻力的大小;低质煤灰分高,必须适当提高生料石灰饱和比,增加生料中石灰石配比,相应减少粘土用量,这样就会影响生料的成球,从而影响窑的通风;立波窑一次风较少,胴体直径又较大,因此沉落在烧成带的灰分也较多,不易与物料混合均匀,对熟料质量影响较大。我厂分析研究了上述问题,采取了相应措施,结果用低质煤仍然烧出了好熟料。我们所采取的     

抓好立窑生料成球的质量

立窑煅烧的一个工艺特点是,入窑生料是含有燃料的料球,由窑的上部向下运动,助燃空气由窑的下部向上运动,经过料球间隙与燃料作用煅烧生料.由此可见,立窑的最大弱点之一就是助燃空气很难在窑的横断面上分布均匀.因而熟料的煅烧也不太均匀,质量也就是要较回转窑熟料质量差些.如能克服这一弱点,立窑熟料的质量也会得到一     

提高迴转窑快转率的作法和效果

我厂两台迴轉窑的快轉率都有了很大提高,去年10、11月份两窑平均快轉率达94.92%,比去年第二季度提高了7.85%。窑的快轉率提高,获得了如下效果: 1.提高窑的产量。快轉率提高,窑产量也随之提高。在喂料量为25.2～25.5吨/小时,煤灰20～20.6%,熟料飽和比为0.88～0.895,硅酸率2.00～2.05,鋁氧率1.6～1.65的情况下,快轉率和产量的关系如下:     

提高机立窑熟料质量的工艺技术措施

机立窑熟料质量不高是我省立窑企业普遍存在的问题。从企业较为成功的实践经验出发,从合理配料、选择适合率值、稳定入磨、入窑生料成分和流量等方面,详细阐述了提高机立窑熟料质量的工艺技术措施。     

提高机立窑熟料质量的工艺技术措施

机立窑熟料质量不高是我省立窑企业普遍存在的问题.从企业较为成功的实践经验出发,从合理配料、选择适合率值、稳定入磨、入窑生料成分和流量等方面,详细阐述了提高机立窑熟料质量的工艺技术措施.     

水泥对高效减水剂适应性问题的分析及解决措施

分析了影响水泥对减水剂适应性的各种因素及解决措施.试验表明,必须严格控制进厂煤灰分和石灰石中MgO含量,确保熟料中C3A矿物含量在7.0％左右,MgO含量不高于3.5％;熟料入磨温度控制在70℃以下,出窑熟料在贮库内存放不少于7d;调整水泥磨机的研磨体级配、磨内隔仓板及出料篦板的篦孔尺寸,避免过粉磨现象等.     

均衡与均化是水泥生产管理的基础

1均衡与均化的意义 为了稳定水泥窑的正常热工操作制度,提高熟料质量,增加产量,保证窑系统的长期安全运行,水泥生产对入窑生料成分的均匀性提出了严格的要求。     

煤粉特性对旋窑生产的影响

煅烧水泥熟料,回转窑所起的作用有二:一是把燃料充分燃烧,供给热量,使物料在一定的温度下进行一系列的物理化学变化;二是充分回收和利用余热,减少热损失,保持一定的加热和冷却速度,使化学反应完全,熟料矿物结晶良好。这两个作用以及窑衬的使用寿命都与入窑煤粉的质量有关。另外,在水泥窑中,煤的灰份全部或大部掺入熟料中,煤不仅是煅烧熟料的燃料,而且是原料的组成部份。煤的灰份越高,它占熟料的组成部份也就越大。煤粉质量的好坏,直接影响到燃烧的完全程度、火焰形状,燃烧带的单位容积热负荷与发热能力,以及熟料成份与易烧性等一系列问题。因此,认真分析入窑煤粉的燃烧特性是很必要的。     

水泥预分解窑入窑生料自动控制程序的设计

稳定良好的热工制度是烧成优质熟料的基础。本文介绍了云南省建设投资控股集团有限公司下属公司(以下简称"公司")通过对生料均化库稳流仓和皮带秤下料系统的改造,解决了一直以来困扰公司生产的入窑生料喂料量不稳定而造成一系列影响和损失的难题。改造后入窑生料喂料量比较稳定,大大稳定了整个窑系统的热工制度,提高了熟料质量、降低了煤耗,减少了工艺故障,提高了窑系统的综合运转率。