一模两件落料拉伸冲孔翻边复合模

一模两件落料拉伸冲孔翻边复合模马鞍山市制冷设备厂（安徽马鞍山２４３０５１）胡建国图１中心套及图２碗形垫片,都是锌铝合金钢绞线包装木轮上的冲压零件,材料均为Ｑ２３５Ａ,料厚２５ｍｍ,年产量超过３０万件。图１中心套图２碗形垫片１工艺分析与计算图１所示中...     

落料拉伸冲孔翻边复合模设计

一套复合模完成落料、拉伸、冲孔、翻边四道工序，其结构较为复杂，介绍了该模具的结构特点、设计思路、应注意的问题和装配工艺性。     

汽车车顶天窗成形工艺及翻边回弹补偿分析

根据汽车车顶天窗翻边成形过程中出现的回弹缺陷,采用有限元法研究天窗翻边的回弹。在分析各种因素与表面缺陷关系的基础上,对某型汽车车顶天窗零件翻边工艺进行对比分析研究,获得了汽车车顶天窗翻边回弹的补偿规律。为汽车车顶天窗模具设计提供理论依据。     

后门边梁外板冲压工艺及翻边成形模设计

通过对汽车车厢后门边梁外板工艺分析 ,确定了科学合理的冲压工艺方案 ,减少模具投入 ,提高了生产效率。针对此工艺设计了翻边成形双槽模 ,并介绍了模具的结构特点及工作过程。     

翻边整形模压料机构设计

为解决成形中工序件与凸模型面贴合不良而产生的外观缺陷问题,利用AuotForm软件分析工序件的回弹,在翻边交刀处工序件回弹大的位置设置预压销,通过弹簧压力控制前工序件与后工序凸模型面的贴合,使工序件贴合凸模,翻边始终处于受控状态,避免翻边交刀处引起成形制件的外观缺陷。     

散热器下部前支撑翻边冲压工艺及冲孔模设计

对D22前车体中“散热器下部前支撑”进行了产品分析，针对该件细长、深度深、面复杂、孔分布不在同一平面上等特点，进行了详细的冲压工艺分析，并介绍了翻边冲孔模的模具结构。证明了该件冲压工艺的合理性。     

翻边板冲压工艺及冲孔模设计

对制件进行工艺分析,确定冷冲压工艺方案,计算翻边工序孔尺寸。根据零件的加工要求,对冲孔模定位方案进行研究,设计冲孔模结构,解决模具结构设计时遇到的问题。     

圆孔精冲挤压翻边工艺的研究

传统的圆孔翻边工艺是在板料上预先冲出底孔．在翻边凸模和凹模的作用下,将底孔周边材料拉深形成竖直边。常以板料的底孔直径d0与翻边完成后的孔径d之比值,即Kf=d0／d来表示变形程度的大小,Kf称为翻边系数,Kf越小翻边时板料的变形程度就越大,最终越难成形。当翻边系数减小到孔的边缘濒于拉裂时,这种极限状态下的翻边系数就称为极限翻边系数,通过Kfmin表示。本文通过对传统翻边工艺难成形的工件进行工艺研究,采用全新的设计理念形成独特的圆孔挤压翻边工艺,加工出了符合要求的圆孔翻边制件。     

消声器法兰冲压工艺及翻孔翻边复合模设计

以汽车消声器法兰为研究对象,分析了零件冲压加工的最佳工艺方案.并根据零件形状设计了排样图,提出了零件翻孔翻边复合模的设计方法,阐述了模具工作过程和设计要点.实际生产表明:模具设计合理、实用.     

密封盖冲孔-翻边-落料级进模设计

文中对密封盖零件的冲压工艺进行了分析,改用冲孔—翻边—落料连续冲压工步级进模生产,可明显提高制件质量及生产率,从而降低生产成本。介绍了密封盖毛坯的排样图、翻边工序、冲压力及压力中心等工艺计算,设计了密封盖冲孔—翻边—落料级进模的模具结构。     

塑性有限元法中局部网格节点重定位技术

针对塑性有限元模拟中的局部网格重划问题，提出了节点自动重定位技术。介绍了模具干涉和单元畸变两种情况，通过改变局部网格单元的形函数进行节点重定位。并进行了复合挤压的实例模拟。结果证明该技术是实现局部网格重划的有效途径。     

基于田口试验的轮毂法兰盘热锻工艺优化

采用Deform-3D有限元数值模拟软件对轮毂法兰盘热锻成形进行数值模拟,并对初定成形工艺方案进行分析,确定了预锻+终锻成形方案。针对工件表面应力较大、模具磨损较为严重的问题,通过田口试验优化法对成形参数进行优化组合。模拟结果表明,当轮毂法兰变形温度为1200℃、模具温度为230℃、变形速率为1.0 mm·s~(-1)、摩擦系数为0.05时,工件应力、模具载荷和模具磨损能有效降低,且工件成形质量较优。各参数对零件质量和模具磨损的影响程度依次为:摩擦系数变形速率变形温度模具温度。     

基于位移回弹补偿原理的汽车加强板回弹补偿研究

回弹问题一直是汽车覆盖件冲压成形中的一大难题,而回弹补偿是控制回弹量的一种有效途径。本文以某汽车加强板为例,进行全工序仿真模拟和回弹分析,利用位移回弹补偿原理对拉延型面和整形型面进行回弹补偿,并将回弹补偿后的工艺数模再次进行回弹分析,验证回弹补偿结果是否满足设计产品的精度要求,为控制汽车高强板的回弹提供依据。     

大型法兰加工制造工艺的研究

提出了一种大型法兰成形的新工艺,即采用分段精密弯曲、组焊、现场精加工的方法.新工艺免去了大型立车的粗加工,取而代之的是精密弯曲成形工艺,最后在施工现场进行组焊并采用多功能机床进行精加工,此工艺已成功地应用于空间环境模拟器KM6中直径Φ12m法兰及某风洞中大型法兰的加工制造,并且加工制造精度完全满足设计要求.由于此法不需立车,为特大直径法兰的制造开辟了新途径.     

基于微观遗传算法优化法兰滑套成形工艺

基于DEFORM-3D平台,采用拉丁超立方抽样设计,以法兰滑套预成形坯料角度、圆角半径、底面半径为设计变量,将挤压成形最大载荷、凹模累积磨损量作为优化目标,设计了试验表,并对试验表中的每组数据进行数值仿真,最终得出每组数据对应的最大载荷、凹模累积磨损量。应用MATLAB软件编写微观遗传算法程序,对目标设计变量进行优化,得出坯料角度为29°,圆角半径为14.5 mm,底面半径为82 mm时为最佳优化条件。将优化后的坯料进行数值仿真并进行工业试制,经与原生产工艺进行对比发现,法兰滑套挤压成形的最大载荷从614 k N降低到496 k N,凹模寿命从3000件提高到4000件。     

基于自动化的1寸法兰闭式精锻工艺与应用

主要介绍了1寸以下法兰(法兰盘直径小于Φ130 mm)的闭式精锻工艺及其自动化生产应用中的关键问题.首先,根据锻件的特点设计锻件的加工余量为0.5～1.0 mm(不包括中间孔和拔模增加的余量),对比了一次锻造成形和两次锻造成形工艺的区别,确定成形工艺.然后,针对自动化生产的特点,总结工艺和模具设计中需要注意的一些问题并...     

基于Dynaform的凸缘圆筒件拉深工艺有限元分析

针对带凸缘圆筒件在拉深试模生产中出现的凸缘起皱、零件拉裂问题,通过Dynaform软件对圆筒件的拉深成形过程进行建模与仿真计算,根据模拟结果预测了可能出现缺陷的区域,分析了影响圆筒件成形效果的关键因素.为消除缺陷,研究了压边力、拉深速度、摩擦因数、凸凹模间隙4个因素对凸缘起皱及最大减薄率的影响.以工件最大减薄率最小为目...     

基于伺服压力机的凸缘筒形件拉深成形数值分析

以某离合器端盖为研究对象,基于Dynaform分析软件对带凸缘筒类零件拉深成形过程进行了数值模拟,获得了该类零件在拉深时应变及壁厚减薄率的分布规律,并通过实验验证了有限元模型的合理性.通过比较J31-315B普通压力机与等公称压力的GP2S-S300伺服压力机的滑块运动方式,得出拉深成形时滑块运动方式对制件成形质量的影...     

Accurate optimization of blank design in stretch flange based on a forward–inverse prediction scheme

This paper presents a forward–inverse prediction scheme that combines explicit dynamic finite element method (FEM), true strain method (TSM), and adaptive-network-based fuzzy inference system (ANFIS) to determine the anisotropic optimum blank in stretch flange process. It is not easy to guess the blank shape in stretch flange process using traditional trials. The forward–inverse prediction scheme can efficiently determine the optimum blank and improve the shrink phenomenon of the flange target. In the present study, the initial shape of the nearby optimum blank could be predicted quickly by the forward scheme of TSM at first. Then, several blanks with parallel curves to this shape are created and analyzed by explicit dynamic FEM to establish the training database for the inverse scheme of ANFIS. From the hybrid-learning algorithm, ANFIS can be efficiently trained for the optimum blank shape, and the prediction knowledge rule database can be accomplished. Using the trained ANFIS, the exact optimum blank shape of stretch flange can be inversely predicted more correctly and efficiently. Moreover, the stretch flange experiments are performed using non-optimum and optimum blanks. It also shows that a good agreement is achieved from comparison between simulated and experimental results, such as punch load, punch stroke and deform shape. From this investigation, the forward–inverse scheme is proved to be able to supply a useful optimum preform in the metal forming category.     

基于渐变间隙补偿法的汽车后门外板成形优化设计

以汽车车厢后门外板为例,建立了倒装单动有限元模型并分析了其成形接触状态。基于间隙补偿原理,通过一种工作间隙渐变的压边圈,均衡冲压成形过程中板料受力状况。利用模拟求解验证,制件无成形缺陷且表面无冲击滑移痕迹。卸载后制件的回弹得到了有效地抑制,最大回弹量较传统工艺减小了50%以上。经过生产实践,制造出了合格的制件。