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通过机械粉磨时间对铁尾矿粉密度、比表面积、颗粒分布以及微观形貌影响研究得出:随着粉磨时间的延长,铁尾矿粉颗粒逐渐被细化,密度先减后增,比表面积先增后减;粉磨2 h时,比表面积达到最大值770 m2/kg,粒径(5±2)μm的颗粒含量约为40%,且小于5.13μm的颗粒累积含量最高,但过度粉磨会有弱团聚现象;通过研究机械力活化对铁尾矿粉活性的影响以及红外光谱( IR)分析得出:粉磨2 h的铁尾矿粉在10%~50%掺量下,其3 d、7 d、28 d抗折强度比与活性指数均为最大值,该粉磨时间下最大程度的活化了铁尾矿粉;机械粉磨细化作用使颗粒无序化物质增多,致使活性提高。 相似文献
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用普通矿渣作对比,测试了不同粉磨时间和使用不同助磨荆粉磨的高钛矿渣的粉磨性能。结果表明,高钛矿渣的粉磨性差于普通矿渣。经相同粉磨时间,普通矿渣比高钛矿渣80um筛余小,比表面大;粉磨45min后,高钛矿渣要达到与普通矿渣相当的比表面积,需增加10~15min的粉磨时间;特别是粉磨75min时两者相差最大,达53.6m^2/kg。掺助磨荆后,与空白样相比.粉磨时间小于75min时,80um筛筛余都减小了,比表面也均有不同程度的增加;粉磨时间大于75min时,只有部分助磨剂可使试样的比表面增大。综合筛余、比表面积和粒度分布,对高钛矿渣有较好助磨效果的是掺a%的乙二醇或b%的三乙醇胺。 相似文献
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设计了粉磨的圈流工艺流程,研究了研磨的介质、工艺流程及参数等因素对粉末矿渣的比表面积、粒径尺寸和活性指数的影响.结果表明:预研磨时,不同的研磨体对研磨结果有较大影响,合理的预磨时间有助于提高粉磨效果.在15 min钢棒预粉磨+30 min球段粉磨的工艺条件下,可得到最大的比表面积、最小的粉粒粒径和最大的活性指数. 相似文献
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采用行星磨对水泥熟料进行不同时间段的研磨,通过测定粉磨产物的粒度分布、比表面积和45 μm筛余值,以Rosin-Rammler-Bennet(RRB)方程作为粒度分布模型,运用线性回归分析和粉磨动力学的特征粒径分析的方法,对熟料进行了粉磨动力学研究和粉磨性能评价.实验结果表明:经过研磨后,水泥熟料粉体的比表面积、特征粒径和均匀性系数与粉磨时间的对数或双对数呈线性关系,熟料的粉磨速度方程为dS/dt=170.66/t,且熟料粉磨细度不宜高于550 m~2·kg~(-1). 相似文献
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为提高花岗岩石粉利用率,在分析粉磨时间对花岗岩石粉颗粒特征影响规律的基础上,系统研究了花岗岩石粉掺量及粉磨时间对砂浆自收缩性能的影响规律,并采用灰熵法分析了影响掺花岗岩石粉砂浆自收缩性能的主要因素,最后采用微观测试方法揭示花岗岩石粉对砂浆自收缩性能的影响机理。结果表明:随着粉磨时间增加,石粉颗粒细度逐渐增大,粒径小于10μm的颗粒含量增多,粒径大于40μm的颗粒含量降低,掺花岗岩石粉砂浆自收缩变形逐渐增大;随着花岗岩石粉掺量增加,砂浆自收缩变形呈先增大后减小的趋势;适当减小粒径小于20μm的花岗岩石粉颗粒含量,有利于提高掺花岗岩石粉砂浆的自收缩活性指数;花岗岩石粉主要通过影响砂浆内部水化产物种类及数量,进而影响砂浆自收缩变形规律。 相似文献
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振动磨粉磨方式对掺粉煤灰水泥性能的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
在水泥中分别掺入原灰和磨细粉煤灰,利用振动磨,进行混合粉磨和单独粉磨5min、10min和20min,对比混合粉磨和单独粉磨对水泥细度、凝结时间和净浆抗压强度的影响。结果表明:粉煤灰在混合粉磨中起粉磨介质的作用,使得经混合粉磨的水泥细度比进行单独粉磨的水泥要大,从而混合粉磨比单独粉磨的水泥凝结时间缩短,抗压强度提高。 相似文献
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当反渗透进水硬度过高时,容易污堵膜,需要采用预处理进行软化,文章研究了进水在经过双碱软化之后,硬度下降60%,但产水电导率和COD与没有经过软化时相比较没有大的变化,都能够达到很高的去除率.最重要的是膜的污堵状况得到了很大的改善,使得膜的清洗周期延长到没有软化前的三倍. 相似文献
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在常规PET生产过程中,切粒机作为工艺控制产品外观品质的最后一道关卡,承载着重要使命。介绍了切粒机基本结构、工作原理和工艺控制流程。分析了切粒机存在问题,如切片外观粒径不规则,切片结晶度差异对内在品质的影响。并提出了一些改进预防措施。有效保证设备高效、长久、稳定运行。 相似文献
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