用氢氧化钠从粉煤灰提铝废渣中浸出镓

研究了用氢氧化钠溶液从粉煤灰提铝废渣中浸出镓,考察了温度、氢氧化钠质量浓度、浸出时间、液固体积质量比等对浸出镓的影响,分析了浸出渣的成分和微观形貌。结果表明：浸出过程破坏了废渣的原有致密结构,使其形态发生了明显变化,粒径明显减小,颗粒外观呈圆润形状;在温度100℃、氢氧化钠质量浓度52.75 g/L、浸出时间180 min、液固体积质量比4/1条件下,镓浸出率为89.57%,铝浸出率为30.42%。     

用盐酸从循环流化床粉煤灰中浸出氧化铝

研究了用盐酸从循环流化床粉煤灰中浸出氧化铝,考察了浸出温度、浸出时间、液固体积质量比及盐酸浓度对氧化铝浸出的影响,对浸出渣进行了成分、物相及微观形貌分析。结果表明:盐酸可以破坏粉煤灰的结构,改变颗粒形貌使表面粗糙,将铝及其他金属阳离子转入溶液,而二氧化硅留在浸出渣中;控制液固体积质量比3.85∶1、盐酸浓度9.81 mol/L,在160℃下浸出180 min,氧化铝浸出率达85.84%,浸出效果较好。     

盐酸浸出氧化铝赤泥回收镓

研究了拜耳法赤泥盐酸浸出镓的过程。采用正交试验考察浸出温度、时间、液固比和酸度对镓浸出率的影响。结果表明,在最佳浸出条件下:8mol/L盐酸、液固比4.0、109℃浸出5h,镓浸出率达到95.4%。用50%TBP+50%煤油一次萃取,镓萃取率达到98%。用0.5%食盐水反萃,镓反萃率为96.8%。反萃液用0.5mol/L NaOH溶液中和、过滤、烘干后,固体中镓的质量百分数为4.32%,从赤泥中富集了136倍。镓的总回收率达到85%以上。     

镓精矿氢氧化钠浸出过程镓的浸出行为

从湿法炼锌工艺中得到的镓精矿是制备金属镓重要的中间产品,氢氧化钠浸出镓精矿制备电积前液是制备高品质金属镓的生产关键环节。通过研究氢氧化钠浸出镓精矿过程中添加剂的种类、添加剂用量、氢氧化钠浓度、浸出液固比、反应温度和浸出时间等工艺参数,分析了各工艺参数在镓精矿浸出过程中对Ga、Al的浸出率及浸出滤液过滤性能的影响。结果表明,在添加剂为15%CaO、NaOH浓度3 mol/L、液固比L/S=10、反应温度80 ℃、浸出时间120 min的最优条件下,Ga的浸出率为98.15%,Al的浸出率为53.01%,浸出滤液过滤速度为108.88 mL/min,添加剂CaO在反应过程中生成的铝酸钙作为滤饼支撑骨架,有效改善了浸出滤液的过滤性能。     

从含镓浸钒渣中浸出镓的试验研究

本研究作为含镓红热钒渣吹氧氧化后，同时压煮浸出钒和镓的基础研究，采用正交试验设计法，对已提取过钒的浸钒渣进行了碱浸实验。结果表明，渣中镓可以被浸出，镓浸出率（ηＧａ）主要随浸液浓度和浸出温度的变化而改变；浸出液碱（ＮａＯＨ）水质量比为０．２７１、浸出温度为４５７Ｋ左右时ηＧａ最大，为６５％左右。为减少浸液中铁硅的含量，并能够同时浸出钒和镓，应提高碱浓度，控制合适的保温时间，浸出温度以４７５Ｋ为宜。     

用硫酸从粉煤灰中直接浸出氧化铝

研究了用硫酸直接从循环流化床粉煤灰中浸出氧化铝,考察了温度、浸出时间与硫酸浓度等因素对氧化铝浸出率的影响。结果表明：浸出温度和时间对Al2 O3浸出率影响较大,硫酸浓度影响较小;在浸出温度180℃、浸出时间5 h、液固体积质量比5∶1、硫酸初始浓度3．7 mol/L条件下,Al2 O3浸出率达94．16％,Fe2 O3浸出率为95．1％,其他杂质浸出率都较低。     

从镓-锗精矿中回收镓的试验研究

研究了从镓-锗精矿中回收镓,考察了浸出温度、浸出时间对盐酸浸出镓的影响以及浸出液酸度、萃取次数、相比对镓萃取率的影响。结果表明:用7.95mol/L工业盐酸,在75℃下浸出镓-锗精矿2.5h,镓浸出率在93%以上;调节浸出液酸度,用磷酸三丁酯-260#溶剂油在1∶1相比条件下萃取镓,负载有机相用20g/LNaOH溶液反萃取,反萃取液用300g/L NaOH溶液调至碱性后电解,镓回收率达92%以上。     

用盐酸从加碱焙烧粉煤灰中浸出钛

研究了采用加碱焙烧—盐酸浸出法从粉煤灰中浸出钛,考察了盐酸浓度、浸出温度、浸出时间、搅拌速度和液固体积质量比对钛浸出率的影响。试验结果表明:将粉煤灰与氢氧化钠按质量比1∶1混匀,在微波功率800 W下焙烧5min后再进行浸出,钛浸出效果更好;在盐酸浓度11.64mol/L、浸出温度88℃、浸出时间8h、搅拌速度1 200r/min、液固体积质量比9∶1条件下,钛浸出率为85.77%。     

从浸锌渣中高压浸出镓锗的研究

针对目前从浸锌渣中回收镓锗工艺中存在的问题,采用高压酸浸工艺处理该渣,研究了始酸浓度、温度、时间、SO2分压、液固比、搅拌线速度等对镓锗浸出率的影响。结果表明,该浸出渣经二段高温高酸浸出后,锌、铁、镓、锗的累计浸出率分别为92.79%、97.87%、94.09%、75.18%。     

从铝土矿中提取镓的工艺研究

研究了用ＨＣｌ溶液从铝土矿中浸出镓。试验结果表明：铝土矿在５００℃时恒温燃烧３ｈ,然后用６ｍｏｌ／Ｌ的ＨＣｌ在固液质量体积比为１：２．５条件下浸出１２ｈ,镓的浸出率可达９４％以上。     

用纯碱焙烧—浸出法从白钨矿精矿中提取钨

研究了用纯碱焙烧-浸出法处理白钨矿精矿。把碳酸钠掺入浸出剂,从而成功地消除了浸出时白钨矿从钨酸钠溶液中返沉。把浸出残渣经简单粒度分离,使粗粒级(+37μm)返回使用,可进一步提高钨的回收率。     

从锌浸出渣中综合回收镓锗的技术研究及进展

镓、锗与硫呈四面体配位,形成闪锌矿型晶体结构,以类质同象形式伴生于闪锌矿中。湿法炼锌厂的浸出渣中常含有大量的镓和锗,是镓、锗主要的二次资源。近年来,从这种锌浸出渣中回收镓、锗得到了广泛的研究,国内外均取得了一定的研究成果。     

采用两段逆流浸出工艺从镓锗渣中回收有价金属

研究了采用一段常规浸出—二段加压氧化浸出工艺从锌粉置换镓锗渣中回收有价金属镓、锗、铜、锌。结果表明:在硫酸初始质量浓度65 g/L、液固体积质量比10/1、助浸剂A加入量5.0 g/L、反应时间1 h、温度90℃条件下进行一段浸出,在硫酸初始质量浓度120 g/L、温度105℃、通入氧气、总压力0.35 MPa、液固体积质量比10/1、反应时间4 h条件下对一段浸出渣进行二段浸出,两段浸出后,金属镓、锗、铜、锌浸出率分别达97%、90%、98%、99%,浸出效果较好;渣中的铅得到富集。     

疏松型粉煤灰硫酸水热浸出法提取铝

以内蒙古某电厂疏松型粉煤灰为研究对象,采用硫酸水热浸出的方法提取粉煤灰中的铝,在分析粉煤灰成分、形貌和物相的基础上,研究浸出温度、浸出时间、硫酸浓度、硫酸用量工艺参数对铝提取率的影响,通过X射线衍射对浸出渣的物相进行表征。结果表明,在浸出温度为180 ℃、浸出时间为4 h、硫酸浓度(质量分数)为61%、硫酸用量为理论值的3倍的条件下浸出粉煤灰,铝的提取率可达88%以上。该工艺具有浸出温度低、硫酸浓度低、铝提取率较高等特点,对疏松型粉煤灰的开发利用具有实际意义。     

从湿法炼锌浸出渣中回收镓的试验研究

研究了采用回转窑还原挥发-磁选富集-硫酸浸出法从湿法炼锌浸出渣中回收镓.结果表明,对镓品位543 g/t的某湿法炼锌浸出渣,在1 100℃温度下还原焙烧150 min,得到镓品位大于1 500 g/t的镓铁精矿,镓回收率不低于90%.镓铁精矿用10%的H2SO4溶液浸出7 h,镓浸出率可达98%.     

用TBP从高酸度盐酸溶液中萃取分离镓

系统研究了以TBP为萃取剂，乙酸丁酯，二甲苯，石油醚，煤油为稀释剂，从高酸度盐酸溶液中萃取镓。试验结果表明，TBP与上述稀释剂组成的有机相对镓均有良好的萃取性能，萃取率与溶液中酸的逍度，有机相中TBP体积分数及共存离子浓度有关，萃取过程属于离子缔合交换机理。     

不同二次资源中镓提取方法的研究进展

镓作为稀散金属之一, 在光纤通信、航空航天、电子技术等领域具有广阔的应用前景, 随着近几年电子产业的发展, 镓出现供不应求的局面.镓在自然界中没有独立的成矿, 由于它的某些物理化学性质同铝、铁、锌等相似, 常伴生在铝土矿、铅锌矿、煤及钛铁矿中, 因此这些矿物中的镓在湿法、火法冶金过程中得以富集在比如氧化铝生产过程中的副产物, 湿法炼锌过程中的浸出渣, 煤燃烧过程中的粉煤灰, 废弃的电子垃圾等二次资源中.随着镓需求量的逐年增加, 如何从二次资源中再生镓是当前的研究热点.文中综述二次资源中金属镓的赋存状态及提取回收的主要工艺技术, 如酸碱溶出法、水热法、溶剂萃取法、氯化挥发法、真空蒸馏富集法、还原熔融法等, 分析评价各工艺技术的分离效果和存在的问题, 以求对二次资源中提取回收镓提供参考.      

从水淬渣中回收镓的试验研究

对鼓风炉（ISP法）或烟化炉水淬渣中回收镓的工艺进行了研究。结果表明，利用浓硫酸恒温熟化的独特浸出工艺，克服硅对液固分离的影响；以伯胺N9123作为萃取剂在硫酸介质中萃取镓；获得了含镓品位为2.82%的富集物。