电动助力转向系统内齿条加工工艺的研究

主要介绍了乘用车内3种电动助力转向系统的应用范围,不同转向机内关键件齿条的结构及主要加工工艺。研究了齿条关键工序的工艺过程、关键点及关键设备,并说明了以上工艺的适用生产条件及注意点。介绍了变节距齿条的工艺,简述部分转向机厂家技术领先的皮带轮驱动助力转向系统的滚珠丝杆齿条的主流工艺,提出了结合现代化制造实现智能自动化生产的方法。     

基于AMESim的负载敏感液压系统防冲击特性的研究

针对负载敏感系统主阀瞬时启闭出现的液压冲击问题,提出在泵出口处使用防冲击阀来削减系统冲击的方法。采用AMESim建立了负载敏感液压系统防冲击的仿真模型,分析了在不同系统压力、流量、管道长度和主阀关闭时对系统的冲击影响。结果表明：系统冲击与负载压力无关,与主阀关闭时间、流量和管道长度有关。主阀关闭时间大于900 ms系统压力冲击基本消失;系统冲击压力随着流量的增加而不断升高,采用防冲击阀可有效削减系统冲击。     

力与位移耦合控制的主动转向系统协同优化

设计一种力与位移耦合控制的前轮主动转向(Active front steering,AFS)系统,使其同时具有主动转向和电动助力转向功能,不仅实现汽车转向轻便性和转向路感的完美融合,而且实现汽车安全性与灵活性的协调统一,是一种理想的汽车动力转向技术。建立新型AFS系统和整车3自由度动力学模型,提出新型AFS系统的性能指标及量化公式,应用协同优化方法,考虑人机工程学、汽车安全性和转向经济性三个子系统,以转向路感为系统级优化目标,对新型AFS系统参数进行协同优化设计。仿真结果表明,基于协同优化的新型AFS系统可在保证系统具有较好的转向稳定性、转向灵敏度和转向能耗基础上,有效提高系统的转向路感,为新型AFS系统的设计和优化提供理论基础。     

改进的超前支架液压系统防冲击性能研究

为改善超前支架的防冲击性能,针对其液压系统,提出一种添加先导溢流阀的改进方案,针对超前支架全支撑与过渡过程两种工况,对新、旧液压系统工作过程进行仿真分析与实验验证,仿真结果表明:当液压冲击发生时,对于全支撑状态,改进后系统液压缸无缸腔压力波动时间减小了6 s,活塞杆位移波动时间减小了9 s;对于过渡过程,改进后系统液压缸无缸腔压力时间减小了9 s,活塞杆位移波动时间减小了5 s。对于两种工况的波动时间,实验结果与仿真结果偏差在25%范围内。安装溢流阀后的液压系统可以有效的减小液压冲击作用对超前支护的不利影响,保证超前支架安全性与稳定性。     

转向制动联合的线控转向汽车防侧翻控制研究

针对线控转向汽车有发生侧翻危险,不能同时兼顾防侧翻控制与路径保持控制的问题,本文提出了一种基于线控转向系统的主动转向和差动制动的联合防侧翻控制策略。根据车身横向载荷转移率LTR的值判断发生侧翻危险的程度,计算出主动转向和差动制动作用的权值大小,从而得到附加前轮转角和制动力矩的大小。利用dSPACE硬件在环实验对控制策略进行了验证,实验结果表明这里提出的联合控制方法,能够使车辆在保持侧向稳定性的同时,较好地保持行车路径。     

基于分层式协调控制的汽车电动助力转向与防抱制动系统仿真

在对电动助力转向系统和防抱制动系统分别建模的基础上,深入分析两系统在助力转向制动过程中的矛盾性,采用分层协调控制策略,将控制系统分为底层和上层控制部分。底层控制器为转向和制动系统两个单独的控制器,用以执行各子系统的控制任务;上层协调器对其进行整体协调分析,并及时修改底层控制的决策,从实现整车综合性能最优的目标出发来执行协调优化任务。仿真结果表明,提出的协调控制逻辑正确可行,在保证转向轻便性的前提下,提高了系统制动稳定性和行驶安全性。     

基于齿条力估计的线控转向系统主动跟踪器研究

针对智能驾驶线控转向系统的精确转向跟随问题,对线控转向系统的动力学模型建立、外部干扰因素分析及估计补偿、转向跟随控制算法设计等进行了研究。提出了适用于线控转向系统的主动跟踪器,通过实时估计外部齿条力,并进行前馈补偿的方式改善了系统的跟随性能;利用一种基于扩张干扰观测器的齿条力估计方法,将估计结果与鲁棒滑模控制器相结合,设计出了适用于线控转向系统的主动前馈跟踪算法;基于ISO汽车转向系统相关测试标准,在不同工况下对算法进行了硬件在环实验验证。研究结果表明:齿条力估计算法能够实时有效地对外部齿条力进行估计,同时主动跟踪器提升了线控转向系统的转向跟随性能,并且其改善效果在高速大负载工况下更为显著。     

汽车电动助力转向系统的控制策略研究

从理论上分析了汽车电动助力转向(EPS)系统的非线性、时变特性问题,并在此基础上提出了一种智能决策-基础控制的控制模式,研究了EPS系统的控制策略及实现逻辑,讨论了电机控制目标电流的给定方式,针对系统特定时变参数,实现了实用的在线辨识算法。     

8×4型重卡液压助力转向系统的仿真与设计研究

为了解决目前将转向助力系统与转向传动机构分开设计、采用平面投影模型及对转向助力系统采用经验设计的缺陷,根据实车结构,建立了转向传动机构的空间模型,进行了转向传动比的计算;将所有转向轮的转向阻力矩及二轴助力缸输出力矩都折合到一轴摇臂处,与转向器输出力矩比较,并对系统进行流量分析;最后开发了转向助力系统仿真软件,将转向助力系统的力特性计算及流量分析集成在一个软件中。实例计算结果表明:采用转向传动机构的空间模型,提高了转向助力系统分析的精度;转向助力系统仿真软件,实现了变参数分析,为进行多轴转向助力系统的匹配提供了方法性的指导。     

基于VxWorks的实时数据采集系统研究

针对有线现场总线网络的弊端及异构网络中节点之间通信接口庞杂问题,给出了VxWorks下现场总线网络与无线以太网融合的方法。利用EtherHook机制实现了不依赖于TCP／IP协议数据获取,简化了现场总线无线接入的转换装置,提高了信息采集的实时』生;上层提供统一通用可扩展通信接口,应用和设备独立,便于系统开发、维护、升级和扩展。解决方案具有通用性,提高了系统实时l生能、软件开发效率和代码的可重用性,同时可以推广到其他的系统。     

气动系统的无线数据采集与控制研究

将无线通信技术引入气动系统,实现了气动系统数据采集与控制的无线化。把气动系统中的数据采集设备、控制设备、中央控制器与无线通信模块有机结合起来,通过这些无线通信模块间的无线传输,实现了气动系统中央控制器与数据采集设备以及控制设备间的无线连接。     

基于MATLAB和高速CCD的多冲试验数据采集系统开发

材料在低应力多冲条件下的塑性变形表现出"趋表"的特点,塑性变形主要集中在表面以下2mm左右的区域.这一变形特点对多冲研究数据采集的精度提出了更高的要求,本文利用高速CCD结合MATLAB图像处理编程开发了一套多冲试验数据采集系统,利用该系统可以将数据采集精度提高到1.5μm,满足了多冲试验数据采集的要求.     

基于FPGA的高速采集系统在冲击试验机上的应用

以长春机械科学研究院有限公司研制的全数字冲击试验机的采样要求为设计指标,提出了一种基于FP-GA高速数据采集系统的设计方案,并描述了方案的系统设计和功能模块设计.利用QUARTUSⅡ软件平台,通过SignalTap Ⅱ逻辑仪观测采集数据,测试结果完全满足系统性能指标要求.     

基于CPLD的膜片钳数据采集系统--UDA-Ⅰ数据采集器

针对膜片钳实验系统自动化发展的需要,采用基于CPLD芯片的数字逻辑控制单元和USB1.1数据传输总线,研究并实现了一种新的数据采集系统--UDA-Ⅰ(USB Data Acquisition,Ⅰ型)数据采集器.实验证明,本数据采集器的数据传输速率达到100K Bytes/s,信号噪声在土10 mV范围内,能灵敏、准确地实现数据传输,符合膜片钳实验高速数据传输的要求.     

汽车模拟驾驶装置中的数据采集系统

介绍了一种汽车模拟驾驶装置中的数据采集系统，该系统通过码盘装置对输出连续信号的操纵机构的位置和动作方向进行检测，详细 码盘装置检测和检测电路的工作原理，给出了数据采集系统的组成框图，介绍了系统的工作过程。数据采集系统方案，具有检测结果准确，运行可靠等特点。     

自适应噪声控制的信号采集系统设计

为了满足噪声自适应控制系统对采集到的数据进行实时处理,设计了一种基于TMS320LF2407的数据采集系统,重点介绍了系统的硬件设计.     

分布式同步数据采集系统的研究与设计

针对广域分布环境中,多台数据采集仪时间同步的难题,根据GPS授时原理,应用GPS长期稳定高精度GPS秒脉冲,设计了一种高精度的同步数据采集系统。系统核心由数据采集单元、微控制器、复杂可编程逻辑、带有秒脉冲输出的GPS模块组成。实验带有8路并行的高速AD通道,结果证实了该采集功能的可靠性,异地同类型设备的时间同步不确定度约为5μs。     

基于USB的数据采集系统设计

设计出通过USB协议传输数据的数据采集系统。该系统采用C8051F340及AD7490芯片作为数据采集模块,通过USB总线将数据传输至上位机,并通过LabWindows/CVI软件对采集完成的数据进行后期处理。     

基于数采技术的电源参数测量系统研究

详细研究基于数据采集与处理技术的计算机测控系统后,结合电力电子专业用Visual C++6.0 开发了电源参数的测量系统,主要实现硬件的驱动、数据采集、处理、友好人机界面的软件开发.