综合治理提高抽油机吉系统效率

抽油机系统效率是指将液体举升至地面的有效作功能量与抽油机系统输入能量的比值,能量平衡工作为企业制度耗能设备和技术改造规划提供科学依据,本文主要介绍中原油田采油二厂目前抽油机井系统效率,耗能概况,影响系统效率的因素,系统效率的分布规律以及提高抽油机井系统效率,节能降耗的措施和方法。     

提高游梁式抽油机系统效率分析

介绍了影响游梁式抽油机系统效率的因素,找出了提高游梁式抽油机系统效率的途径,详细介绍了开关磁阻调速电机的特点,结合该电机的现场应用和节能效果对提高游梁式抽油机系统效率进行了说明.     

抽油机曲柄平衡的调整计算及效果预测

文章分析了抽油机平衡调整的本质和终极目标,提出了一种新的抽油机平衡调整方法———通过对电机功率曲线进行傅立叶分析而确定平衡块重心位置的方法。同时,分析了电机均方根功率与功率曲线谐波分量的关系,给出了平衡调整后的电流、电功率、均方根功率的预测公式,分析了平衡调整的适用范围和节能前景。利用PMTS2.0抽油机系统效率分析软件。通过平衡调整前后测量对比,证明该方法原理正确,误差较小。     

电力曲线和平均功率法在调整游梁抽油机平衡及节能上的应用

有杆泵采油是我国最常用的采油工艺,游梁式抽油机是有杆泵采油工艺的重要组成部分,目前在采油井的应用上超过了80％。在日常的生产管理中,调整抽油机的平衡,保持抽油机在平稳低耗的状态下运行。对降低采油生产成本、延长抽油机使用寿命、减少电能消耗,提高油田开发效益等方面具有重要意义。本文就电力曲线在调整游梁抽油机平衡,降低抽油机有功功率上作简要对比分析。     

电力曲线和平均功率法在调整游梁抽油机平衡及节能上的应用

有杆泵采油是我国最常用的采油工艺,游梁式抽油机是有杆泵采油工艺的重要组成部分,目前在采油井的应用上超过了80％。在日常的生产管理中,调整抽油机的平衡,保持抽油机在平稳低耗的状态下运行,对降低采油生产成本、延长抽油机使用寿命、减少电能消耗,提高油田开发效益等方面具有重要意义。本文就电力曲线在调整游梁抽油机平衡,降低抽油机有功功率上作简要对比分析。     

抽油机系统效率微机遥测系统

介绍了抽油机系统效率微机遥测系统的基本原理和计算方法,给出了主要电路框图和计算机程序框图。并对遥测系统的精度进行了分析。     

提高抽油机系统效率的几点体会

文中论述了影响抽油机系统效率的主要因素，并对近几年来节能技术和节能产品在抽油机系统的应用进行了评价，目前比较有效地提高抽油机系统效率的主要措施是双电压自动调节变压器，永磁电动机等等。     

提高抽油机系统效率技术研究

抽油机系统能耗问题日趋严重,直接影响油田的开采成本。面对机采井数和产液量不断增加、平均单井产油量下降的不利局面,为控制生产成本及机采耗电持续上升的势头,不断探索完善机采节能技术,加大节能设备的应用力度。深入开展提高抽油系统效率的技术研究,对提高油田采油工程技术水平和经济效益具有重要意义。通过分析吐哈油田抽油机井系统效率现状,研究分析影响系统效率的一些主要因素,总结了近几年在提高系统效率上所做的主要工作及取得的成功经验。通过现场测试对抽油井系统进行分析,提出了提高系统效率的技术对策,为油田下一步提高系统效率提出了意见和建议。     

抽油机系统地面装置效率试验研究

针对油田机械采油系统运行效率普遍偏低的生产现状,试验研究了抽油机系统不同动液面和冲次下电动机、皮带、减速箱和四连杆的能耗损失。结果表明,动液面和冲次对抽油机系统的电动机、皮带、减速箱和四连杆的能耗损失有不同程度的影响。     

基于平均功率法的游梁式抽油机功率曲线法调平衡模型

利用功率曲线数据进行游梁式抽油机调平衡的方法,是对电流法、示功图扭矩法等调平衡方法的补充。随着功率测试的普及,该方法的研究越来越受到重视。分析上、下冲程中曲柄平衡块对曲柄轴做功的平均平衡功率与曲柄平衡块位置的关系,结合平均电动机输出功率变化量与曲柄平衡块对曲柄轴做功的平均平衡功率变化量的关系,依据上、下冲程中平均电动机输出功率相等的平衡准则,建立了曲柄平衡抽油机平均功率法平衡调整量计算模型。结合现场生产状况,对模型进行说明与应用拓展,进一步提高模型的实用性。实例计算结果表明,该模型达到上、下冲程平均电机输出功率相等的要求,同时整个冲程中的电机均方根功率由9.444 4 k W减小到8.423 7 k W,有利于抽油机节能运行。     

抽油泵能量补偿装置对抽油机系统的影响

通过对复合活塞的受力分析，导出安装抽油泵能量补偿装置后抽油机悬点载荷的计算公式，进而对抽油机悬点载荷、曲柄轴净扭矩、电动机实耗功率及抽油机系统效率进行了计算和分析。结果表明，安装抽油泵能量补偿装置后可使抽油机悬点最大载荷下降、悬点最小载荷增加，曲柄轴净扭矩最大值下降、负扭矩减小，电动机实耗功率减少，系统效率提高。指出安装抽油泵能量补偿装置后应对抽油杆下部采取有效扶正措施，防止下冲程时抽油杆柱下部失稳。     

青海油田示范区块抽油机井系统效率

针对青海油田抽油机井系统效率偏低的客观实际,选取七个泉油田这一高能耗区块作为节能示范区,从提高抽油机井系统效率机理入手,通过应用节能产品及节能技术改造,极大地改善"三抽"设备的工况,延长"三抽"设备的使用寿命,同时摸索出一套适用于示范区块的抽油机井优化方法,解决了以往由于杆柱设计不合理、抽汲参数过大等导致系统效率偏低的问题。通过开展该项技术,示范区块油井的运行能耗大大降低,系统效率从12.94%提高到18.6%,对今后提高青海油田抽油机系统效率具有重要借鉴意义。     

提高机械采油系统效率的理论研究及应用

提出了将有杆泵抽油系统输入功率划分为有效功率、地面损失功率、井下粘滞损失功率、井下滑动损失功率、溶解气膨胀功率5部分的新观点,找出了各部分功率的影响因素,并确定了其函数关系.建立了油井在各种不同物性参数、井斜参数、设备参数、生产参数组合条件下所对应输入功率的数学计算公式,提出了以能耗最低或以成本最低为原则的确定机采参数的新方法.据此找出的最经济机采参数组合能大幅度提高机采系统效率,从而实现经济采油的目标.     

功率回收型液压抽油机实验系统的设计与建立

功率回收型液压抽油机采用转速控制的二次调节液压系统, 其主要特点是泵和二次元件马达（ 可用作泵） 之间所接的蓄能器消除了两者之间流量和功率的直接联系, 并使功率储存和回收成为可能。为对这种抽油机的速度控制及功率回收率的原理性应用做基础研究, 通过比较, 确定以机液反馈二次调节系统为驱动部分, 与蓄能器相连的液压缸为加载部分, 配以适当的检测与显示装置, 设计并建立了功率回收型液压抽油机模拟实验系统。     

抽油机井系统效率简析

油田生产中广泛使用抽油机采油,机械采油的系统效率主要有地面效率与井下效率。在实际生产中,地面效率容易检测、计算和调整,井下效率则取决于产液量、动液面、泵效以及管柱的状况。文章仅对抽油机井系统效率进行简单分析与计算,旨在为优化设计抽油机运行参数提供参考。     

抽油机井系统效率评价与优化技术

系统效率是评价抽油机井系统能耗状况的重要参数。为了评价油井极限系统效率与目前水平的差异,探索系统效率潜力状况,提高抽油机井系统效率,通过综合考虑油井产出液物性、供液能力、系统设备及参数组合,提出了利用系统效率潜力评价与以参数敏感性分析为基础的仿真优化设计技术相结合,筛选潜力井并制定油井优化设计方案、付诸现场实施的应用模式。该技术在华北油田进行了2 616口井的现场应用,通过对油井进行系统效率潜力分析确定优化对象、再进行参数敏感性分析确定优化方向、进行优化设计,现场实施后取得了较好效果。     

榆树林油田提高抽油机系统效率矿场试验

抽油机井的系统效率主要与地面和井下两大系统能量损失有关。其中井下能耗损失主要与抽油杆运动能耗和深井泵的容积效率有关。由于杆柱运动能耗及深井泵容积效率均与杆柱和抽汲参数设计有关，因此，井筒中杆柱和抽汲参数的优化设计成为影响抽油机系统效率的主要因素。以系统效率为优化目标，在低渗透油田，对于生产状况不合理的油井，及时优化抽汲参数、抽油杆柱等设备。在榆树林油田现场试验3口井，降低冲次、减轻杆柱重量后，系统效率平均提高2，13个百分点，降低了油田能耗、降低了设备投资、降低原油成本。     

能耗最低机采系统效率评价方法的研究与应用

针对目前机采系统效率评价与管理工作存在的问题,开展了机采系统效率潜力分析及评价技术的研究工作,提出了基于系统效率实现率概念的能耗最低机采系统效率评价方法,进行了实际应用,取得了良好的节能效果。     

直线电机抽油机与游梁式抽油机性能对比

攻克了直线电机大推力的关键技术,研制成功了具有国际领先水平的直线电机抽油机。这种抽油机最大特点是改变了过去各种抽油机将电能转变为旋转运动,再通过机械方式转变为直线往复运动的方式,通过变频和控制直接将电能转变为直线往复运动。与游梁式抽油机相比,直线电机抽油机不但提高了机械效率,而且能够实现抽汲参数的无级调整,进而能够根据抽油的需要调整悬点运动规律,具备智能化控制和远程监控的有利条件。     

抽油机井系统效率敏感性分析及其应用

传统抽油机优化设计方法以井口产量提高为目标,不适应高含水油井生产要求,为此,通过对抽油机井系统参数进行敏感性分析,找出影响系统效率的最关键参数并加以调整,达到提高油井系统效率的目的。主要方法是把一口抽油机井从地面到地下归纳为13个方面的影响因素,并进行敏感性分析,采用系统工程学和技术经济学的原理,建立了15个参数的敏感性分析模型,编制了网络版的以"产量、效率、寿命"三者协调统一为目标的系统优化设计软件,经中石油大庆、华北等12个油田约5000井次的应用,措施井平均单井系统效率提高6个百分点,技术节能和增油效益显著。