无线信号基站转位器注射模设计

介绍了定模带斜推杆机构、动模退螺纹的注射模,模具包括定模推出机构、螺纹抽芯机构及动模推板机构。模具型腔布局1模4腔,侧浇口浇注,定模推出机构采用定模侧设置推板带动斜推杆,使用模板内藏式弹簧提供驱动力。动模推件板组件配合脱螺纹机构运动需要而设置,也使用模板内藏式弹簧进行驱动,螺纹抽芯机构的型芯使用液压缸齿条机构驱动。前、后端脱模机构简单实用,工作时机构件动作可靠性高。     

多向抽芯注射模的设计与制造

1 概述图(1)所示是1.5磅现代咖啡壶外壳体产品图。该产品使用的材料为聚丙烯,它的上端头部外侧有 M46×3螺纹牙成型,中间 A—A 和 B—B 剖位置,共有4槽需侧向抽芯成型,底部内侧有96×3螺纹牙需内抽成型。由于产品出口,为此壶体外观要求很严,不允许有合呋拼接的痕接。根据该产品的特点,要求在一付模具中要实现三个动作,即:外抽、侧抽和内抽。首先要实现这三个动作,必须在模具的动模和定模两部分做成浮动,方可实现此三项动作。其次,它不     

基于凸轮定位机构的螺纹模具顶出装置设计

对某款产品的螺纹工艺要求和模具设计进行了详细分析。对螺纹起始牙的定位方案进行分析比较,介绍了凸轮结合滑块定位机构,液压马达驱动、凸轮、滑块定位结构,液压马达推板脱牙机构设计和液压马达推板脱牙结构动作原理,并指出了定位凸轮设计的注意事项,试模结果显示:螺纹模具节约了时间,提高了产品精度,降低了生产成本,操作方便。     

船用黄铜螺旋桨壳体裂纹的焊补

沿海货轮黄铜螺旋桨,在壳体部位出现两条纵深裂纹,该螺旋桨φ4775毫米,总重7828公斤,壳体大端φ850毫米,壳体高830毫米,壁厚225毫米。材质是铸造锰铁黄铜。主要化学成份(%):铜59.2、锰15.6、铁0.61,其余为锌。σ_b>40公斤/毫米~2。螺旋桨壳体裂纹位置见1图。裂纹1长400毫米,深85毫米;裂纹2长310毫米,深55毫米。裂纹2在钻孔时超过了裂纹的实际深度,使坡口增长至400毫米。 1、焊前准备     

注射模脱螺纹结构设计

介绍了某注射模中的脱螺纹结构,该结构利用液压马达、光电传感器和注塑机绞牙计数功能驱动螺纹型芯转动,转速可调,转动圈数可控,采用齿轮和螺旋传动驱动模具推板和塑件做同步轴向运动,螺纹型芯不需逆转复位,节省了注射时间,提高了生产效率。     

内侧凹壳体注射模结构设计

通过对内部侧凹壳体塑件的结构分析,确定模具分型及脱模方案。壳体的顶出方案采用的是收缩型芯的原理~([1]),使用二次顶出塑件的解决方案。为了使模具结构紧凑,引进油缸作为外形脱模的哈夫滑块及动模板弹出推板的动力单元,增强模具运行的可靠性。     

移动智能终端稳定支架注射模设计

针对移动智能终端稳定支架注射成型要求,设计1副1模8腔的三板注射模,成型塑件中倒扣孔的抽芯脱模由锁紧块驱动先抽芯机构;成型塑件整体外壁的脱模设计了2组安装在定模板内的哈夫滑块抽芯机构;成型塑件底端内螺纹的脱模,在动模侧设置了1个液压缸驱动的齿条脱螺纹机构用于8个塑件的同步脱螺纹。模具动模侧设计推杆推动推板机构,同时增加了3块垫板用于脱螺纹机构的安装,该结构降低了模具制造成本。     

推板螺杆式自动脱内螺纹注射模设计

针对带有内螺纹的瓶盖,设计了推板螺杆式自动脱内螺纹注射模。模具的特点在于利用注塑机顶出动作,由推板驱动螺杆,经齿轮传动使螺纹型芯旋转,塑件自动脱出。模具结构简单,运行可靠。     

双端内螺纹定位三通注塑模

<正> 一、模具的结构特点 此模具主要由动模部分、定模部分、同步机构和传动马达等组成。它的两端内螺纹定位点要求较高,即螺纹的起点每件制品都必须相同,处在同一位置上,如产生位移将影响制品的装配使用。为实现螺纹型蕊定位和脱模的同步,采用了专门的同步机构。 同步机构是由花键轴9、过桥齿轮3(a、b)、主动齿轮8、同步螺纹型蕊16、蜗     

技术消息

扩大滚丝机使用范围纺织机械零件中,有许多左螺纹非标准件,采用滚压加工法制造,这些非标准螺纹零件需要大量的滚丝轮。公制滚丝轮由于制造周期长、生产率低,不能及时满足供应。为此,我们根据Z 28-75型滚丝机图纸,修改了主轴前段120毫米长的直径(从φ54 d改为φ45 d),制成一台滚丝机。这台自制的滚丝机有以下三种用途: 1.用标准滚丝轮可进行滚制各种螺纹标准件及滚花、挤光等工艺。 2.用标准滚丝柱用反滚法滚制Z 28-75型滚丝机用的标准滚牙滚丝轮。     

环形多点浇口在压铸模上的应用

我厂生产的电链锯定子壳体压铸件见图1。该件的特点是:中心有96片硅钢片镶嵌在零件中间,外圆有40个散热翅,翅高11毫米,翅顶部厚2毫米,根部3毫米.这种压铸件的散热翅容易出现表面流痕、冷隔、欠铸等缺陷。为此在设计压铸模时,采用了环形多点浇口。实践证明,采用圆环形多点浇     

保证镗床高精度所必需的若干条件

2A011型四面六轴镗床(图1)用于精镗:1.7个依次排列装曲轴轴瓦用的孔φ70.5~(0.03)毫米以及1个孔φ80_( 0.095)~( 0.135)毫米;2.4个压装在装分配轴的孔内用巴比特合金钢带做成的套,镗孔直径为φ55~( 0.03)毫米;3.2个孔φ41.3~( 0.05)和φ34~( 0.019)毫米;4.装油泵的孔φ38~( 0.03)毫米,并且还要铰2个孔φ18_( 0.095)~( 0.105)毫米。从图1上可以看到,机床上有两个自驱式动力头,而后面的动力头是倾斜式的。另外两个是联挂头。它们具有单独的电动机,用以转动主轴。由后面的倾斜动力头利用专     

简易螺纹型芯自动脱模机构

<正> 本文介绍一种利用直角式注射机的倒顺牙锁模螺杆来旋出螺纹型芯的模具结构,经生产实践证明,螺纹型芯能顺利地脱出工件。 如图1所示,模具主要由定模3、动模4和螺纹型芯脱模机构三大部份组成。螺纹型芯脱模机构包括方轴11、主动轮5、被动轮6、定距板13和定距螺钉8,模具结构详见图1。 注射后,经过一定时间冷却,开启模具,随动模移动至定距螺钉8允许的距离,因主动轮5连接的方轴11插入成型机的锁模     

导流管精密注射模设计

分析了导流管塑件的结构特点,针对塑件存在凹槽、斜孔、螺纹等结构,结合自动化开模及抽芯动作的协调性,模具结构采用液压电动机带动齿轮传动机构进行小螺纹型芯脱模;采用液压缸2次分型复合式抽芯机构成型带凹槽及斜孔一侧的型面。模具结构紧凑,各成型机构有效组合,自动化及精密程度高。经实际生产验证,该模具成型的塑件质量稳定可靠。     

ABS罩壳四型腔注射模

1.模具结构如图1所示,模具上四型腔均布在分型面上。型芯拼块(11,14)是由预硬钢制造的,斜顶杆(7,8,20)经过表面渗碳硬化。推杆装在推板(9,10)上。因此斜推杆可在导向块(12)带动下,在槽中来回移动。定、动模上的四根导性和推板上的导柱,图中没有画出来。模具外形是296×547mm,高290mm,重量约为280kg。     

真空扩散法渗铬提高冲压模具的寿命

提高热变形冲压模具寿命的有效途径之一是强化模具工作部分的表面,例如渗铬。 乌克兰特殊钢科学研究所同某电缆厂一起研究出了锻压模具的真空扩散渗铬工艺。 在1×10~(-3)毫米水银柱的真空中按两种工艺方案对锻模钢4X5MφC、3X3M3φ、3X2B8φ、4X4M2BφC、5X3B3MφC和4X3M2BφГC进行了渗铬的试验研究:1200℃,8～10小时;11100℃,8～10小时并预先渗碳。利用全苏国家标准(ГOCT)4757—67规定的     

一模多用的组合式冲模

<正> 我厂在制造厂标规定尺寸的冲孔和落圆形垫片时,原来都采用整体式简单模具,这样由于规格繁多,一种尺寸一付模具,形成数量较大的单一式模具。如垫片落料模,从φ6～100,其中φ20以下是0.5毫米为一级,φ20以上是1毫米一级,则共需落料模217套。又如冲孔模、冲孔直径为φ2～100,其     

牛奶瓶盖注射模设计

分析了某款牛奶瓶盖的成型工艺特点,介绍了瓶盖的注射模结构设计和模具工作过程。利用拉模扣和限位小拉杆完成2次分型、液压马达带动脱螺纹抽芯机构完成塑件成型,利用推杆推出塑件,顺利开模。合模时,复位杆将推板复位,液压马达反转复位螺纹型芯。模具设计结构紧凑,工作可靠,运转平稳,生产塑件满足要求,对内螺纹塑件的注射模设计有一定的参考作用。     

八十年代模具生产技术发展的展望

<正> 模具种类和型式很多,难以均加论述,这里只是试图从实际需要出发,谈谈对我国80年代模具生产技术发展的一些想法。主要有: 一、下料方面,1.大、中型板金件的下料(300—1500毫米,料厚1—2毫米),一般用滚剪或铣切法,劳动量大,质量不高,采用切刀式钢带冲模可以提高产量与质量。这种模具只有一个上模,冲裁用的钢带冲刃     

饮料瓶盖注射模设计

分析了饮料瓶盖的成形工艺,介绍了瓶盖的注射模结构设计和模具工作过程。注射模采用两次分型、马达带动脱螺纹抽芯机构完成塑件成型,利用推杆推出塑件,顺利开模;合模时,推动复位杆将推板复位,马达反转复位螺纹型芯。模具设计结构紧凑,工作可靠,运转平稳,对内螺纹塑件的注射模设计有一定的参考推广作用。