曲轴端面磨削烧伤分析及解决方法

文章对影响曲轴端面磨削精度的几种因素作了分析,阐述了用靠磨式（纵向进给）磨削方法,选择砂瓦砂轮或端面开槽砂轮,改善冷却方式等可以有效解决曲轴端面磨削烧伤,获得很好的磨削精度和表面质量。     

FG—1双端面磨削液

双端面磨削是机械工业普遍采用的磨削方式之一,广泛应用于汽车、轴承、拖拉机和矿山机械等行业的零配件加工,例如轴承套圈、活塞环、曲轴、十字节头等零部件端面加工。采用这种磨削工艺,磨削量大,磨削效率高。双端面磨削金属切除率为普通磨削的5倍左右。但是采用双端面磨削工艺,在磨削区     

圆角淬火曲轴磨削裂纹的解决方法及措施

我们在磨削圆角淬火曲轴时，发现在曲轴主轴径和曲柄销轴径的圆角及挡宽端面处经常出现磨削裂纹现象。较轻的裂纹深度较浅，且深度基本不一致，较严重的裂纹，显龟甲状，呈封装网络状，其裂纹深度大致为0．03—0．15mm。多数磨削裂纹与磨削方向基本垂直呈平等线排列，一般条状裂纹比较有规律，少数磨削面有带烧伤的裂纹状，不规则。这是磨削圆角淬火曲轴时存在的一个比较严重的质量问题。     

解决圆角淬火曲轴磨削裂纹的措施

我厂是生产曲轴的专业化厂,年生产各种型号曲轴达10万根.在磨削圆角淬火曲轴时,发现在曲轴主轴颈和连杆轴颈的圆角及挡宽端面处经常出现磨削裂纹.较轻的裂纹深度较浅,且深度基本一致;较严重的裂纹,为龟甲形成封闭网络状,其深度大致为0.03～O.15 mm.多数磨削裂纹与磨削方向基本垂直且呈平行线排列.一般条状裂纹比较有规律,少数磨削面带烧伤的裂纹则不规则.这是磨削圆角淬火曲轴时,存在的一个严重的问题.     

合理选用齿轮泵防止砂轮主轴窜动

我厂采用MB8260A曲轴磨床加工曲轴连杆轴颈,但磨削加工后的曲轴连杆轴颈达不到工艺要求,最明显的是曲轴连杆轴颈表面产生螺旋形波纹,两侧R角端面跳动大。     

小型内燃机曲轴外凸台端面磨夹具的设计

针对小型内燃机曲轴外凸台端面磨夹具存在的定位和夹紧方案的不合理性,这里提出了改进方案,使曲轴连杆组件因磨削工序造成的报废率几乎为零。     

压缩机曲轴轴颈耐磨性及疲劳强度的提高

曲轴连杆轴颈的耐磨性在很大程度上取决于表面光洁度、形状和尺寸精度,以及零件的圆柱表面及端面的表层质量。零件的疲劳强度取决于连接轴颈圆柱面和端面的圆角表面的光洁度和质量,以及曲轴轴颈表层残余应力的符号、深度和数值。除此之外,曲轴连杆轴颈-连杆轴瓦副的耐磨性和表面质量取决于精磨(曲轴轴颈加工最后一道工序)磨削的余量值。轴颈-连杆轴瓦摩擦副的使用期限(当精磨时从轴颈表面磨削的余量为50微米,光洁度达到10～11级)比     

双端面不等面磨削在轴承生产中的试验研究

介绍了双端面磨削原理和所用砂轮结构，对双端面磨削工件表面缺陷及原因进行了分析。通过对砂轮性能的实际检测，质量跟踪及磨削试验，得出轴承密封座双端面不等面磨削所使用砂轮的硬度范围，两侧砂轮的硬度差及砂轮粒度等数据。     

MKS1620数控高速端面外圆磨床

本机床为二轴联动的数控高速端面外圆磨床，适用于磨削圆柱形和圆锥形的外圆，尤其适合磨削圆柱形带台阶的阶梯轴零件，如变速箱中的齿轮轴、凸轮轴、曲轴等。选用合适的砂轮和一定的磨削工艺，机床的加工精度和粗糙度可稳定地达到有关外圆磨床的精度标准。     

基于EEMD的曲轴随动磨削轮廓误差分析

曲轴自动生产线对随动曲轴磨床的可靠性和精度稳定性要求越来越高,基于随动磨削工艺的特点,曲轴磨削轮廓误差明显地包含了随动磨床C轴、X轴性能信息。曲轴轮廓误差是用户现场常规抽检最直观数据,因此,对曲轴磨削轮廓误差数据进行有效分析,提取出反映机床C、X轴性能的分量,对机床可靠性维护意义重大。首先给出应用聚合经验模态分解,这是对曲轴轮廓误差进行有效分解的方法,然后分析曲轴连杆颈随动磨削轮廓生成原理,给出随动磨床轴运动误差对曲轴轮廓误差影响的计算方法。最后,通过磨削实验对误差数据采集、分析,并有效准确地分离出与磨床C轴、X轴性能对应的分量,通过曲轴轮廓误差分析,使预测机床关键部件性能成为可能。     

汽车主减速器轴承受力分析及选型系统开发

以某货车主减速器轴承为研究对象,对其进行了力学分析,并在此基础上推导了动载荷和额定寿命的计算公式。基于VC#.NET技术开发了主减速器轴承设计计算和选型软件,该系统功能全面、人机界面友好,与传统的设计方法相比,提高了精度和效率。     

滚动轴承多种选型及确定

寿命校核是选择滚动轴承类型的依据。利用CAD设计能进行多种选型及校核中的计算、分析、对比，最后获取即经济又能满足使用要求的轴承类型和尺寸，极大地缩短了从选型到校核的计算周期。精确、实用。     

料机回转轴承低寿命原因分析及处理方法

钢铁行业原料堆场大量采用堆取料机作业,该设备为重大型设备,大部分企业料机的回转轴承使用寿命不超过一年,回转轴承使用寿命短成为全行业共性问题,由于回转轴承更换安全风险高,导致耗费企业大量的工时和财力;为解决悬臂式堆取料机回转轴承使用周期短的问题,本文摒弃原有的称重法,采用力矩平衡几何作图法精确计算增加配重,同时运用有限无...     

生物体承力结构的仿生设计研究概况

介绍了仿生设计的由来及发展过程,并对生物体承力结构从力学特征上进行了分类,综述了在机械工业、建筑行业上关于生物体承力结构的仿生设计研究概况、存在的问题和应用前景。     

滚动轴承寿命模糊设计中的几个问题

介绍了传统的和新型滚动轴承寿命理论和计算方法,分析了两种计算方法的特点。运用模糊可靠性设计理论对轴承的寿命进行了分析,并提出了提高轴承寿命的措施。     

新型的轴承保护器

轴承在现代工业的旋转设备中占有重要的位置,它的使用寿命直接影响到设备的维护费用和企业效益。传统的油封在防止润滑油泄漏的过程中,不足之处较为明显,很难保证轴承长期有效地使用。该新型轴承保护器,在保证轴承油不外泄的同时,也能有效地保护轴承,并可胜任不同的运行工况。     

无轴泵喷推进器水润滑轴承间隙流水动力设计与试验

针对无轴泵喷轮毂布置式水润滑支撑/推力轴承的敞水自润滑结构,以桨叶做功后产生的高速高压流场为输入来设计轴承的润滑和冷却流动通道,形成一体化支撑/推力轴承的自循环润滑方案.鉴于桨叶水动力与轴承间隙流的耦合影响作用,提出了两者迭代的设计方法,建立了桨叶与轴承间隙水动力耦合计算模型,实现了无轴泵喷轴承间隙流量的定量计算与分析...     

精密磨床转台静压轴承的强健化设计

针对精密磨床转台静压轴承性能仿真数据与其回转精度实测数据不一致的问题,为提高转台静压轴承的设计水平,提出了静压轴承的强健化设计方法。该方法考虑了轴承结构参数在轴承全生命周期内的变化,分析了半径间隙、油腔尺寸、节流比及润滑油黏度在设计、加工、装配和服役4个阶段的变化规律,重点研究了半径间隙在各阶段对轴承性能造成的影响,给出了转台静压轴承的强健化设计流程。通过一个径向轴承的设计实例对该强健化设计方法进行了说明,并将设计结果与传统设计进行了对比。对比的指标是轴承在4个阶段的刚度、承载力和温升,这3个指标对轴承回转精度有直接影响。研究表明：进行强健化设计后,在生命周期内静压轴承的刚度和承载力的变化量为10%~27%,温度的变化量为0.5%~1.6%,较传统设计更能保证转台回转精度的稳定。     

小孔节流方式对静压气体球轴承工作特性的影响

介绍了静压气体球轴承的结构形式和工作原理;给出了静压气体球轴承工作特性的工程计算方法;研究了在轴承几何参数相同的情况下,不同的小孔节流方式对静压气体球轴承工作特性的影响,并建立模型,通过Fluent软件对轴承的承载能力进行了仿真分析。结果表明:在设计参数相同的情况下,静压气体球轴承在环形孔式节流方式下的静刚度特性较好,但在简单孔式节流方式下有更好的承载和流量特性。     

基于荷载试验模拟置换强夯法加固处理地基的应用研究

针对强夯法不适用于加固饱和淤泥质土地基的不足,介绍了强夯置换法在处理这类地基方面的优势,同时阐述了确定地基承载力的方法.以大连长兴岛临港工业区二期供水工程基础强夯置换为例,利用有限元数值方法模拟平板载荷试验,比较地基强夯置换加固处理前后地基承载力的变化;通过分析位移矢量图和P-S曲线,得出了地基强夯置换前后的承载力,其结果表明,经过强夯置换后地基的极限承载力提高了175％,达到了设计要求的承载力,这与规范的计算结果是相符合的.工程实例的计算表明,数值模拟能有效地模拟载荷试验的整个过程,对基础的强夯置换设计、施工提供了有益的借鉴.