南钢棒材厂全连轧工艺及改造工程

1 前言 南钢棒材厂是在原一炼钢车间基础上于1981年改造成的棒材生产单位,原二火成材,设计年产10万t。1997年达到20万t,1998年初进行简易一火成材改造,建成中轧顺列、精轧无张力轧制、二台飞剪分别切头尾和倍尺分段的半连轧生产线,实现130~2一火生产Φ12mm～Φ32mm的圆螺钢筋。由于工艺和装备不先进,因此,现在正于我厂副跨(原主电室、精整包装区的位置)新建一条全平立、全连续的棒材生产线,将于2000年4季度建成投产。此生产线工艺及改造概况如下。     

Φ400mm×2／Φ250mm×5小型轧钢车间连铸坯一火成材改造

石横特钢厂对Β４０ｍｍ×２／Φ２５０ｍｍ×５小型轧钢车间进行连铸坯一火成材改造。在Φ２５０ｍｍ轧机前增设轧机，将轧制道次由１０－１２道提高到１７道，并用轴承轧机替代原胶布瓦轧机，成品轧机最高轧制速度由５．５ｍ／ｓ增至７．１ｍ／ｓ，从而满足了连铸坯一火成材的工艺要求，减少了围盘事故，提高了轧制稳定性，保证了终轧温度，１９９７年实现产量１０万ｔ。     

中厚板MAS轧制过程的有限元模拟

采用有限元软件ANSYS／LS-DYNA对MAS轧制过程及随后的展宽和精轧过程进行了模拟计算,分析了各变形阶段钢板的形状变化及不同MAS轧制参数对钢板边部形状的影响。结果表明：MAS轧制可以改善轧后钢板边部形状。钢板边部形状的改变不仅与MAS轧制的补偿面积有关,而且与MAS轧制段长度和压下量的比值有关,若MAS轧制参数选取不当,钢板边部会发生“过补偿”现象。根据计算结果选取MAS轧制参数,在中厚板轧机上进行了现场生产试验,效果良好。     

杭钢薄板厂创新工艺技术——一火轧成0．5mm薄板

热轧薄板厂通过技术革新，工艺创新，成功开发0．5mm薄板6片迭轧一火成材轧制工艺技术，并在试轧过程中一举获得成功。此轧制工艺技术在市场同类产品生产过程中也属创新工艺技术。     

提高初轧一火成材产品质量的研究

通过对无导卫装置的单机架φ800初轧机一火成材生产中存在的轧制不稳定、轧件轴心疏松和表面拉丝、表面轧皱等缺陷所反映的主要质量问题进行分析和实践,认为在现有装备条件下,产品规格组距合理地选择现有钢锭锭型和采取相适应的加热、轧制工艺制度,把握好压下规程的编制及操作者规范化操作执行等措施,单机架φ800初轧机一火成材能实现稳定轧制,产品质量能够满足用户的需求.     

H型钢的控制轧制

在万能轧机上，控制轧制已被用于铝镇静钢Ｈ型钢上。该实验表明，翼缘、翼缘边、平缘和腹板部分在轧制时变形情况和冷却速率有了变化，这种变化取决于轧制尺寸和目标的精轧温度。变形情况、冷却速率和精轧温度一起通过对铁素体晶粒尺寸和亚晶粒组织的影响而影响Ｈ型钢的机械性能。     

钢锭—火成材的质量分析

简要说明了钢锭一火成材所采用的轧制工艺措施,并通过质量分析数据表明,一火成材完全能保证钢材的实物质量。     

120mm×120mm连铸坯一火成材改造工艺设计及实践

横列式轧机实现连铸坯一火成材是降低消耗增加效益的有效途径，而改造成功的关键是确保轧制温度和匹配粗、精轧的轧制节奏，本文从工艺设计方面介绍了解决这两个问题的措施并在实践中完善，取得了很好的效果，经济效益显著。     

一热轧和二热轧机组精轧数模剖析

分析了宝钢一、二热轧精轧轧制力计算模型，并与轧制力计算模型的一般形式进行了比较。结果表明一热轧模型的结构较差，容易产生预测误差并引起辊缝设定误差。二热轧精轧轧制力计算模型的结构好，适用性强，也便于移植。     

中低牌号无取向电工钢轧制工艺研究

热轧轧制工艺对产品性能和轧制稳定性影响很大,对中低牌号无取向电工钢,当在两相区轧制时,热轧塑性明显降低,板形变坏,易出现边裂等情况.以50W1000为例,通过对其变形抗力进行研究,得出把两相区控制在F4与F5之间为最佳轧制工艺的结论.在此基础上制定了一套较为合理的热轧工艺制度.采用新的轧制工艺后,50W1000热轧精轧...     

国丰620 mm轧线三点差的控制

唐山国丰620轧机在调试生产阶段,轧制中后期出现了负凸度现象,带钢三点差较大,影响了生产节奏,增加了轧制成本,造成了经济损失.通过对立辊负荷分配、轧辊冷却水嘴改造、轧辊辊型等工艺优化,解决了带钢三点差超标的问题,同时降低了轧辊消耗,提高了企业的竞争力.     

棒线材轧制的上限法解

应用上限法建立了棒线材轧制的三维运动许可速度场，并通过对变形功率求最小值确定最佳的变形过程，该解析方法可用于求解平辊和凸凹型辊的二辊、三辊及多辊轧制过程的轧制力，轧制力矩和宽屏率等参数。其结果与刚一塑性有限元法计算结果进行了比较，其中力能参数与有限元法计算结果吻合较好，而且求解过程较刚一塑性有限元法更简便、灵活。     

浅析棒材生产中的降本增效

在轧钢工艺应用新技术中,通过连铸坯热送热装工艺、加热炉蓄热式加热、全线控制轧制、PLC调速、精轧机组切分轧制生产等达到线棒材生产的降本增效和产品结构调整;成品轧机使用碳化钨辊环的硬质合金组合式轧辊提高作业率;成品轧机后三段冷却管的控制冷却工艺,使产品获得很好的综合力学性能,产品级别迈上了一个台级,调整结构效益明显。     

三辊Y型连轧机在钨钼轧制开坯中的应用

论述了三辊Y型连轧技术及装备在钨钼加工中的优越性及其成型原理、孔型特点等,并描述了该设备的技术特点、轧制工艺等。     

宽带钢工作辊轧制中凸度的研究与控制

工作辊热凸度与轧制时间、轧制速度、轧制节奏、轧辊冷却水等有着密切的关系,充分了解轧辊热凸度在轧制过程中的变化,不仅可以提高宽带钢热连轧机组热辊形的模型控制及预报精度,而且可以通过及时调整轧制节奏和轧辊冷却水系统的工作情况来调整轧辊热凸度,对于板形控制具有重要意义。     

热连轧机水平振动及其与轧制参数影响关系

 研究了热连轧机轧辊水平振动机制、水平振动与轧制过程参数间的影响关系。考虑间隙、轧辊偏移距和非线性阻尼等影响因素,建立了板带轧机工作辊水平振动非线性动力学模型,同时建立了轧机水平振动与轧制过程参数的关系模型。对某厂热连轧机F2机座进行水平振动测试试验,工作辊水平振动剧烈,中后期振幅达到4.5 g,甩尾时超过5 g,振动优势频率为40和118 Hz;同时对振动过程进行仿真,研究了轧件厚度、轧制速度和张应力参数对水平振动的影响。结果表明：仿真分析水平振动加速度幅值达到4.8 g,对比仿真和实测的振动曲线,可知仿真与实测结果相符;轧件的厚度越薄,对轧辊振动影响越大;轧制速度变化对水平振动影响较大;相比其他因素,张力对轧机水平振动的影响较小。     

Optimization technology of original surface roughness of cold tandem rolling mill

In order to improve the efficiency and product quality, the one- to- one relationship was established between the forward slip value, slipping factor, product roughness and work roll surface, by the analysis to the rolling instability in the rolling process of cold rolling mill. Then, combining with the equipment and technology feature of cold rolling mill, a set of original surface roughness of work roll optimization technology was set up for cold rolling mill, which can meet the product roughness requirements and achieve forward slip control, slipping prevention. Finally, this optimization model was applied to production practice of 1420 cold rolling mill in a factory, which improved the unit speed and strip surface quality; therefore the technology has brought great economic effect.     

宝钢冷连轧机组末机架辊型改造策略的探讨

针对宝钢某冷连轧机组在生产高端产品过程中采用CVC系列机型时由于辊间点接触造成局部辊间压力 过大、磨损不均匀影响产品板形与表面质量的问题,在对冷轧机组的主流机型及其优缺点进行简单分析的基础上, 经过大量的现场试验与理论分析,结合某冷连轧机组设备与工艺特点,充分吸取德系CVC机型与日系HC机型的 优点,提出了上游机架仍然保持现有的CVC系列不变以充分利用其强大的板形板凸度及边降控制能力、而末机架 工作辊与支撑辊保持平辊不变、中间辊中部采用平辊以及边部采用优化辊型的改造策略,经过现场试验效果良好, 可以有效地改善高端产品的板形与表面质量、降低辊耗。     

超高强钢冷轧过程轧制力计算的改进模型

 为了解决采用圆弧模型计算超高强钢冷轧过程轧制变形区轧辊压扁曲线误差较大的问题,充分考虑到超高强钢的轧制特点,通过分析不同压扁半径下轧辊压扁曲线的变化规律,构造出新型轧辊压扁曲线函数模型,给出了该函数中轧制变形区接触弧长特性参数与轧辊压扁曲线特性参数的求解方法。基于此,根据弹塑性理论中的变形与应力关系,推导了入口弹性变形区、塑性压下变形区以及出口弹性变形区单位轧制压力分布计算过程,建立了超高强钢冷轧过程总轧制力计算模型。并将其推广应用到某钢厂2030冷连轧机组,验证了该模型的计算准确度。结果表明,超高强钢冷轧过程轧辊压扁曲线用二次函数表示,更能准确反映轧辊压扁状态,其计算结果与实际值具有较高的吻合度。同时,为冷连轧机组生产超高强钢产品极限轧制能力的评估与轧制规程的制定提供了理论依据。     

乳化液流量与速度关系曲线优化设定技术

 为了满足乳化液流量随着轧制速度变化的高精度控制的需求,进而最大程度地减少升降速过程中轧制压力的波动、降低打滑与热滑伤的发生概率。结合冷轧机组的设备与工艺特点,建立了一套适合于冷轧过程中乳化液流量与速度关系的乳化液流量曲线优化设定技术,使得升降速过程中轧制压力的整体波动率与最大波动率较小,同时保证轧制过程不出现打滑与热滑伤缺陷,并将其应用到冷连轧机的生产实践,取得了良好的使用效果,为机组创造了较大的经济效益,具有进一步的推广价值。