铝及铝合金电镀的浸锌工艺

较详细地阐述了铝及铝合金浸锌工艺,从单纯的浸浓溶液到稀溶液,再到多元合金的浸锌溶液及无氰浸锌溶液的发展过程,分析了浸锌工艺的优点与缺点,及防止浸锌工艺引出的特殊腐蚀问题的措施,对浸锌机理进行了初步探索.     

铝及其合金预处理新工艺

为提高铝及其合金的耐蚀性,采用在其上先浸锌镍合金再电镀其它金属。介绍了铝及其合金的前处理。锌镍合金溶液的配制、维护及操作中的注意事项。     

浸锌条件对铝合金浸锌层显微组织的影响

利用扫描电镜研究了浸锌条件对铝合金浸锌层微观形貌的影响,结果表明,随浸锌时间的增加,锌晶粒不断成核并生长,晶粒尺寸及致密度逐渐增加,晶粒之间彼此相互联结,二次浸锌比一次浸锌所得锌晶粒细小、致密、均匀;随浸锌温度的升高,锌晶粒形状由粒状变为片状,并出现脱落,最适宜的浸锌温度为20～30℃;低浓度无氰多元浸锌溶液所得浸锌层优于传统浓浸锌溶液、稀浸锌溶液、稀浸锌-镍合金溶液;铝合金镀前预处理对浸锌层微观形貌影响也较大。     

高硅铝合金无氰浸锌的应用及故障解决

BH无氰浸锌液是新开发的应用于高硅铝合金预处理的产品,其各方面性能与含氰浸锌接近而优于市售无氰浸锌产品。本文通过扫描电镜照片比较了纯铝和高硅铝合金经BH无氰浸锌、市售主流无氰浸锌及有氰浸锌处理后的表面形貌,发现无论是纯铝还是高硅铝合金,采用市售无氰浸锌液处理后的表面覆盖程度均较差,而BH无氰浸锌液和有氰浸锌液所得浸锌层的覆盖程度接近,介绍了BH无氰浸锌在工业上的应用情况及其在应用过程中产生的问题,如基体与铜层、挂具点附近、孔位、低位、凹槽以及铜与银层之间的起泡现象,分析了产生问题的原因,并提出了相应的解决办法,如:以水性笔代替油性笔标记镀件,每次电镀后对挂具进行退镀和将除垢温度控制在40°C以下,浸锌前增加热水清洗且清洗后甩净孔内液体,调整或更换碱铜槽,调整浸锌槽并加入配位剂,预镀银时工件带电入槽或调整镀银槽。     

HGD无氰浸锌溶液与市售无氰浸锌溶液性能比较

研制了一种含有组合络合剂的无氰浸锌溶液,并与市售无氰浸锌溶液的性能进行了比较。观察了浸锌层的微观形貌,分析了浸锌层的组成成分。观察了浸锌层在3．5％NaCl溶液中腐蚀后的表面形貌,测试了腐蚀速率、时间-电位曲线和塔菲尔极化曲线。将试片在该无氰浸锌溶液与市售无氰浸锌溶液里浸锌后再镀镍,并采用拉伸实验测试了所得镀层的结合力。结果表明,该无氰浸锌溶液性能优于市售无氰浸锌溶液。     

无氰镀银新工艺在新东北电气集团的应用

针对传统电镀银所使用的氰化物工艺,为解决剧毒氰化物对人类健康、环境造成的危害问题,设计开发了一种新型无氰镀银工艺来代替氰化镀银工艺,研究了双配位体系无氰镀银溶液、无氰浸锌溶液性能及所得镀银层性能影响.结果表明:采用双配位体系络合剂可以提高无氰镀银溶液稳定性,使各项性能达到氰化镀银指标;采用新型无氰浸锌溶液可以提高铸铝件...     

电化学辅助一步法浸锌工艺的初步研究

研制了一种一步法浸锌工艺.采用电化学辅助的方法改变铝在浸锌液中的界面电位并加速铝表面氧化膜的活化,以获得均匀致密的浸锌层.研究了电流密度、时间、温度、搅拌等工艺参数对3003铝合金上铜镀层结合力的影响.该浸锌液的工作温度为0～15 ℃.当控制通过试样的阳极电流密度为0.6～1.5 A/dm2,浸锌时间30～60 s时,在静止或搅拌的情况下都能获得结合力较佳的铜镀层.该方法无需硝酸浸蚀步骤,可一步完成铝及其合金的浸锌处理,有着良好的应用前景.     

浸锌溶液中多元金属离子使用消耗的研究

通过原子吸光度的标准曲线求出使用到不同阶段的浸锌溶液中Zn2 、N i2 、Fe3 、Cu2 的含量;在大量实验的基础上,通过测试浸锌溶液密度,总结出浸锌溶液密度与浸锌溶液颜色及消耗量之间的关系。研究表明:原子吸光度法可以精确计算各种金属离子的实际消耗,浸锌溶液密度监控法可以直观简明的表示浸锌溶液的消耗量。     

镁锂合金双配位剂浸锌溶液的研究

为实现镁锂合金室温浸锌,以硫酸锌为主盐,选用3种有机酸盐配位剂两两组合,配制双配位剂浸锌溶液.通过电化学测试和扫描电镜分析,确定了双配位剂浸锌溶液优选配方及操作条件为:葡萄糖酸钠120 g/L,酒石酸钾钠60g/L,硫酸锌30 g/L,碳酸钠5 g/L,氟化锂3 g/L,室温,浸锌时间3 min.X射线衍射分析表明,浸锌层中呈晶态结构特征的主要是晶态Zn.在浸锌层上进行电镀镍处理,镀镍层具有较好的结合力和耐蚀性.     

铝基体上浸锌工艺

简述了铝基体上浸锌层的应用与机理,介绍了浸锌工艺流程、测试手段及工艺规范,展望了浸锌工艺的发展方向.     

影响锌酸盐镀锌质量的原因浅析

分析了镀前处理、镀液成分、杂质、操作条件对锌酸盐镀锌质量的影响,并给出了相应的解决办法和措施。介绍了各工序操作中应注意的问题及镀液维护的参数范围。实践表明,锌酸盐镀锌工艺可以获得不亚于氰化物镀锌质量的镀层。     

不同镀锌层的三价铬钝化膜耐蚀性能比较

采用中性盐雾实验NSS、Tafel曲线研究了酸性氯化钾镀锌层、碱性锌酸盐镀锌层和碱性氰化物镀锌层采用三价铬溶液进行钝化处理所得钝化膜的耐腐蚀能力和电化学行为。盐雾实验结果表明:碱性氰化物镀锌层采用三价铬溶液进行钝化处理所得钝化膜的耐蚀性能最好,碱性锌酸盐镀锌层次之,酸性氯化钾镀锌层最差;5%NaCl及3%NaOH溶液中的Tafel曲线显示:碱性氰化物镀锌层采用三价铬溶液进行钝化处理所得钝化膜的腐蚀速率最小,碱性锌酸盐镀锌层次之,酸性氯化钾镀锌层最大。     

DE-81(3)型碱性锌酸盐镀锌工艺的应用

DE-81(3)型碱性镀锌工艺具有单位面积电流密度大、生产效率高,镀液时金属杂质的容忍量大等优点、介绍了该镀锌工艺的生产流程和工艺配方,及其钝化工艺配方;各成分的用量范围及其作用：详细说明了镀液维护的要点、采用DE-81(3)型碱性镀锌工艺大批量处理多品种、尺寸不一、形状各异的零件,经过多年的生产实践和抽样检测结果,镀层外观、附着力、厚度和耐盐雾试验均达到国家标准。     

碱性全光亮镀锌工艺的研究

采用缩合、季碱化及酯化反应研制了一种“１７８”碱性锌酸盐镀锌光亮剂。对使用该光亮剂镀锌的工艺条件,镀液性能和镀层性能进行了较为全面的考察。     

铝合金镀前预处理工艺的研究

采用改进的锌酸盐配方,详细研究了铝合金镀前预处理工艺.结果表明:此方案可使铝合金表面生成一层致密而均匀的锌活化层,既能防止铝再次被氧化,又可保证铝上镀覆Ni-SiC沉积层的良好结合强度;溶液稳定性好,生产操作简便.     

弱酸性铵盐与碱性锌酸盐双缸套镀锌工艺及低铬钝化

总结了弱酸性链盐镀锌和碱性锌酸盐镀锌的优缺点，并综合两者的优点，提出了一种弱酸性铵盐与碱性锌酸盐双缸套镀锌工艺。钝化膜的性能得到了改善。     

二合一锌酸盐镀锌添加剂的研究

传统锌酸盐镀锌工艺以有机胺和环氧氯丙烷的缩合物为添加剂 ,配合使用辅助光亮剂以提高镀层光亮度。本工艺在此基础上改进双组分添加剂为单组分 ,合成一种烷基化的芳香醛缩合物的混合物为添加剂 ,工艺维护简便。通过实验对比了单组分添加剂镀锌工艺与传统工艺的性能 ,本工艺所得镀层光亮度更好。     

浸锌过程中晶须现象及原因探讨

在铝上浸锌过程中,在浸锌最初20 s内晶粒之间存在晶须现象.通过晶粒与晶须处的成分分析,结果发现,晶须处铜、铁、镍的含量要高于晶粒处的含量,由此推测:晶须主要是由于在浸锌初期,铜、铁、镍离子优先于锌离子放电而产生,浸锌后期主要是锌离子的放电沉积.     

钢铁件锌酸盐镀锌前处理方法

简单介绍了锌酸盐镀锌的特点及其添加剂的两种类型。对一般钢铁件进行化学除油、酸洗除锈后再次除油、预浸蚀,最后浸碱液,其间采用高压水清洗,对提高其锌酸盐镀锌的质量,起到了较好的效果。列举了酸洗除锈的一些典型配方,说明了其适用范围。     

锌酸盐镀锌添加剂的研制

研制了一种碱性锌酸盐镀锌添加剂 DE- 99,并从分子结构上分析了该添加剂的性能特征 ,该添加剂电流密度范围广 ,对温度敏感性小 ,操作简单 ;另外 ,通过电镀试验比较了该添加剂与 DE-81、ZBD- 81光亮组合添加剂的电镀效果。