螺旋压榨制油法对不同植物油品质特性影响研究

以菜籽、花生、亚麻籽、葵花籽、芝麻5种油料为原料,经焙炒处理后采用螺旋压榨法制油(热榨),与未处理组(冷榨)作对比,研究螺旋压榨制油法对5种植物油感官指标(色泽,气味、透明度、黏度、滋味)、理化指标(酸价、过氧化值、皂化值、色泽、水分及挥发物)、主体组分(脂肪酸、挥发性组分、甘油三酯)、微量组分(总酚、维生素E)的影响。结果表明：不同制油方法对植物油的感官品质、理化指标产生显著影响(P<0.05);制油方法对植物油脂肪酸组成及甘油三酯组成影响不显著(P>0.05),但会使植物油特征香气组分发生明显变化;热榨亚麻籽油、热榨菜籽油、热榨芝麻油、热榨花生油、热榨葵花籽油的总酚含量分别是冷榨工艺的1.2、1.7、1.1、1.5、1.5倍;热榨亚麻籽油、热榨花生油、热榨葵花籽油的维生素E含量分别是冷榨工艺的1.07、1.06、1.14倍,冷榨菜籽油、冷榨芝麻油的维生素E含量分别是热榨工艺的1.02、1.05倍。     

不同制油工艺所得花生毛油及饼粕的品质分析

采用低温压榨、溶剂浸出、炒籽后高温压榨及预榨-浸出几种不同工艺制备花生油,对得到的花生毛油及花生饼粕的品质进行比较分析,探讨不同制油工艺对花生油及饼粕品质的影响。结果表明,冷榨花生毛油的香味清淡,色泽最浅,酸值和过氧化值最低;压榨毛油的甾醇含量普遍高于浸出毛油,热榨油甾醇含量小于冷榨油;热榨毛油和热榨饼浸出毛油的白藜芦醇含量高于冷榨毛油和浸出毛油,冷榨毛油白藜芦醇含量高于浸出毛油,冷榨浸出毛油白藜芦醇含量最低(0.42 μg/mL);不同制油工艺所得花生毛油VE 含量有很大差别,冷榨花生油含量最高(25.2 mg/100g);不同制油工艺所得花生毛油的主要脂肪酸组成相差不大;冷榨饼的氮溶解指数最高(50.75%),其它几种制油工艺得到的饼粕的氮溶解指数相对较低(12.25%～22.60%);热榨饼浸出毛油的AFB1含量高于其它工艺制取的花生毛油中的含量,并且随着炒籽温度升高,AFB1 含量越高。     

不同制油工艺制备花生毛油及饼粕的品质分析

采用低温压榨、溶剂浸出、炒籽后高温压榨及预榨-浸出4种不同工艺制备花生油,对得到的花生毛油及花生饼粕的品质进行比较分析,探讨不同制油工艺对花生油及饼粕品质的影响。结果表明,冷榨花生毛油的香味清淡,色泽最浅,酸值和过氧化值最低;压榨毛油的甾醇含量普遍高于浸出毛油;冷榨浸出毛油白藜芦醇含量最低(0.42μg/mL);冷榨花生油VE含量最高(25.2 mg/100 g);不同制油工艺所得花生毛油的主要脂肪酸组成相差不大;冷榨饼的氮溶解指数最高(50.75%),其他几种制油工艺得到的饼粕的氮溶解指数相对较低(12.25%~22.60%);热榨饼浸出毛油的AFB_1含量高于其他工艺制取的花生毛油中的含量,并且随着炒籽温度升高,AFB_1含量升高。     

不同制油方法对青海亚麻籽油品质及货架期的影响

为研究不同制油方法对青海亚麻籽油品质及货架期的影响,对青海亚麻籽分别进行焙炒、烘烤、高压高温湿热、脱胶、真空冷冻干燥前处理,再分别采用螺旋压榨法和液态静压法制油,测定亚麻籽油出油率、过氧化值、酸价、水分及挥发物质量分数、脂肪酸含量、挥发性组分相对含量、总酚含量,并利用Schaal烘箱法建立亚麻籽油氧化动力学模型预测货架期。结果表明,焙炒螺旋压榨法制得的亚麻籽油出油率、总酚含量明显高于其他处理组,过氧化值、酸价、水分及挥发物质量分数均低于其他处理组,模拟预测货架期最长,为353 d。焙炒螺旋压榨法制得的亚麻籽油挥发性组分种类最多,为72 种,其他制油方法制得的亚麻籽油挥发性组分为40～60 种,不同制油方法对亚麻籽油挥发性组分影响明显。此外,亚麻籽油5 种主要脂肪酸中亚麻酸含量最高,为54.71～61.03 g/100 g,不同制油方法对亚麻籽油脂肪酸含量影响不明显。综上,与其他方法相比,焙炒螺旋压榨法制得的亚麻籽油品质较好。     

焙炒和湿热预处理对5种植物油品质特性的影响

为有效提高油脂品质,以亚麻籽、油菜籽、花生、芝麻和葵花籽为原料,对其进行焙炒和湿热预处理并压榨制油,研究焙炒和湿热预处理对5种植物油感官品质、理化指标、主体组分、挥发性组分和微量营养组分的影响。结果表明：焙炒和湿热预处理对植物油的感官品质和理化指标均有影响,总体上可提高植物油的感官品质,但会使酸值和过氧化值有所增加;焙炒和湿热预处理对脂肪酸和甘三酯组成无显著影响(p>0.05);5种植物油中共检测出了82种挥发性风味成分,焙炒和湿热预处理后,菜籽油中硫苷降解产物明显增加,葵花籽油中杂环类化合物显著增加;焙炒和湿热预处理能有效提高植物油总酚含量,特别是湿热预处理芝麻油,其总酚含量是未处理的1.9倍;焙炒和湿热预处理葵花籽油的V_E含量较未处理的分别增加了12.7%和19.2%,但对其他植物油的V_E含量影响不显著(p>0.05)。综上,焙炒和湿热预处理在不影响油脂理化品质的基础上,提高了其营养品质和感官品质,是理想的油料预处理技术。     

不同工艺制取亚麻籽油的品质差异分析

分别采用冷榨、热榨和浸出精炼3种工艺制取亚麻籽油,对不同工艺制取亚麻籽油进行品质分析。结果表明:对于酸值和过氧化值,冷榨油比热榨油明显要低,浸出毛油比热榨油和冷榨油都高;对于碘值和折光指数,浸出毛油高于两种压榨油,浸出毛油精炼后碘值和折光指数有所降低;对于维生素E、甾醇、磷脂等微量营养成分,冷榨亚麻籽油维生素E含量(1 009.7 mg/100 g)明显高于热榨油(839.2 mg/100 g),浸出毛油精炼后维生素E损失率接近50%;热榨亚麻籽油中甾醇含量(452 mg/100 g)和磷脂含量(1 651 mg/kg)也都明显高于冷榨油;热榨亚麻籽油的氧化稳定性优于其他3种亚麻籽油;4种亚麻籽油的脂肪酸组成基本相同,其中亚麻酸含量均在55%以上。另外,4种亚麻籽油中均检出生育三烯酚,β-、γ-、δ-生育三烯酚含量占VE总量的28.5%~35.6%。     

脱胶与脱酸对菜籽油挥发性组分的影响

采用气相色谱-质谱联用法研究传统脱胶和脱酸工艺对冷榨和热榨菜籽油中挥发性组分的影响,发现冷榨油与热榨油中的挥发性组分及风味差异较大,热榨油中的挥发性组分比冷榨油更为复杂,且脱胶和脱酸工艺可以降低菜籽油中挥发性组分的复杂性;主成分分析结果表明脱酸工艺对冷榨油和热榨油的挥发性组分影响较大,而脱胶工艺的影响程度相对较小。通过测定各阶段菜籽油中酸价和过氧化值的变化,发现脱胶工艺对菜籽油的酸价没有显著影响;脱胶和脱酸工艺对冷榨油的过氧化值均有显著影响,但对热榨油的过氧化值没有显著影响。     

加工方式对三种植物油中蜡含量的影响研究

研究了提取溶剂、压榨制油方式(冷榨和热榨)、油料是否含壳以及炒籽温度对花生油、葵花籽油和油茶籽油中蜡含量的影响。结果表明:对于花生油,采用乙醚和丙酮作为提取溶剂,油中蜡含量变化不显著(P 0. 05),但与石油醚(30～60℃)有显著性差异(P 0. 05);对于葵花籽油和油茶籽油,提取溶剂的影响显著(P 0. 05),石油醚提取的植物油中蜡含量(30～60℃)最高,乙醚次之,丙酮最低;冷榨法制取的三种植物油中蜡含量均高于热榨法;与含壳花生制取的油中蜡含量与纯仁差异相比,葵花籽油和油茶籽油制取过程中,壳的影响非常明显;炒籽温度对三种植物油中蜡含量无规律性影响。     

不同品种植物油氧化稳定性的研究

采用油脂氧化稳定性测定仪,通过测定不同油品、不同工艺食用植物油的诱导时间,比较分析不同食用植物油的氧化稳定性差异.试验结果表明,植物油稳定性从优到劣的排序为:芝麻油、高温焙炒花生油、橄榄油、压榨成品花生油、大豆油、调和油、压榨成品葵花仁油、亚麻籽油、牡丹籽油,食用植物油中脂肪酸甘三酯和有益营养伴随物是影响植物油氧化稳定性的主要因素.     

不同方法提取的花生油品质分析研究

通过对冷榨(压榨温度60℃)、低温压榨(压榨温度80℃~90℃)、高温压榨(压榨温度120℃以上)以及浸提4种不同方法制得的花生油的主要理化指标、脂肪酸组成、VE含量及氧化诱导时间的测定,分析比较不同方法制油对花生油品质的影响。结果表明:不同花生制油工艺所得的花生特征指标(碘值、皂化值和折光指数)差异不明显,花生油的质量等级指标(酸值、过氧化值、色泽和风味)差异明显。浸提精炼花生油的酸值、过氧化值、色泽都优于压榨花生油,但香味最淡;压榨花生油的VE含量和氧化诱导时间都显著优于浸出精炼花生油。不同制油工艺所得花生油的主要脂肪酸组成相差很小,但冷榨花生油中亚油酸和亚麻酸含量高于浸提油、高温压榨油及低温压榨油,浸提精炼花生油中亚油酸含量明显低于压榨花生油。浸提精炼花生油中发现反式脂肪酸。     

不同工艺芝麻油的品质研究

分析了热榨芝麻油、冷榨芝麻油、水代法芝麻油及精炼芝麻油的酸值、过氧化值、脂肪酸组成,以及VE、芝麻素、芝麻林素、苯并(a)芘含量。结果表明:热榨芝麻油的酸值最高,冷榨芝麻油的酸值最低,精炼芝麻油的过氧化值最高,冷榨芝麻油的过氧化值最低;热榨芝麻油的反式脂肪酸含量高,冷榨芝麻油中未检出反式脂肪酸;冷榨芝麻油的V_E含量是热榨芝麻油的1.12倍,是水代法芝麻油的1.17倍;热榨芝麻油与精炼芝麻油的苯并(a)芘含量均为冷榨芝麻油的2.9倍。冷榨芝麻油品质较好。     

基于酚类化合物组成差异的7 类植物油脂识别

采用超高效液相色谱-串联质谱联用技术,对葵花籽油、菜籽油、花生油、胡麻油、橄榄油、玉米油和芝麻油中的酚类化合物进行检测,采用主成分分析、线性判别分析和层次聚类分析3?种方法识别植物油。结果表明：植物油中酚类化合物组成和含量存在明显差异;主成分分析中,提取4?个主成分可以反映原变量89.42%的信息,花生油、橄榄油、葵花籽油和芝麻油分布在不同象限,区分良好;线性判别分析结果显示,在84.4%程度上可以对7?种植物油实现良好区分;层次聚类分析中,菜籽油、橄榄油、芝麻油可以同其他植物油明显区分。     

顶空固相微萃取-气相色谱-质谱联用法对食用植物油中易挥发成分的分析

采用顶空固相微萃取技术对7 种食用植物油（菜籽油、亚麻籽油、芝麻油、花生油、玉米胚芽油、葵花籽
油和大豆油）中易挥发成分进行萃取富集,然后采用气相色谱-质谱联用法对其化学组成进行分离及定性,共检测
出118 种化合物,其中包括：酸类、醛类、醇类、酮类、烃类、醚类、硫甙降解物、吡嗪类、呋喃类、芳香类、酚
类、吡咯类、吡啶类、吡喃类、噻唑类、酯类及其他类型化合物。并对各油种间主要易挥发成分的差异进行了分析
评价。     

Effect of refining on the lignan content and oxidative stability of oil pressed from roasted sesame seed

Oxidative stability of pressed and refined sesame oils during seven consecutive months of storage at room temperature was studied comparatively. Lignans, peroxide value (PV), p‐anisidine value (AV) and total oxidation value (TOTOX) were determined as evaluation indices. PV, AV and TOTOX of sunflower, corn and peanut oils were simultaneously monitored to compare their oxidative storage stabilities with the sesame oils. The total amount of lignans in the pressed and refined sesame oils were 1103 and 790 mg per 100 g respectively. The contents of sesamin and sesemolin in the pressed sesame oil were 734 and 369 mg per 100 g respectively. Sesamin and sesamolin content were reduced by 256 and 159 mg per 100 g, respectively, after refining. Nearly 40% of the sesamin epimerised to asarinin after oil refining. The results indicate that sesame oils pressed from roasted seed have far superior storage stability to oxidation than the other vegetable oils. This difference may be due to much higher sesamin and sesamolin contents in the pressed sesame oils. The results suggest lignan compositions and levels could be used as key indicators for evaluating the oxidative storage stability of sesame oil products as well as to differentiate between pressed and refined sesame oils.     

基于SPME-GC-MS的青海亚麻籽油挥发性组分指纹图谱构建及掺伪识别

选用青海本地不同品种、产地的亚麻籽为原料,索氏抽提提取亚麻籽油,顶空固相微萃取（SPME）富集亚麻籽油挥发性组分后利用气相色谱-质谱联用技术（GC-MS）测定其种类及相对含量。分析40批样品的挥发性组分并构建纹图谱,利用指纹图谱识别鉴定掺入10%、20%、30%、40%、50% 6种不同植物油的亚麻籽油样品。结果表明,青海亚麻籽油样品中共含有58种挥发性组分,其中,醛类物质是亚麻籽油的主要风味物质;此外,6种不同植物油的指纹图谱与亚麻籽油标准指纹图谱相似度较小,该差异为亚麻籽油掺伪识别提供了可行性,在此基础上建立的掺伪模型适用于10%花生油、葵花籽油、芝麻油、20%以上玉米油、30%以上菜籽油、40%以上大豆油的掺假鉴定。该研究为亚麻籽油掺伪鉴别及品质控制提供了理论基础。     

固相微萃取-气质联用技术测定5种食用植物油挥发性成分

目的采用气相色谱-质谱(GC-MS)对大豆油、芝麻油、花生油、橄榄油、葡萄籽油5种食用植物油中挥发性成分进行分析。方法采用顶空固相微萃取(HS-SPME)技术对5种食用植物油中的挥发性成分进行萃取,并结合气相色谱-质谱(GC-MS)技术对挥发性成分进行测定。结果 5种食用植物油中共检测出101种挥发性化合物,其中大豆油11种、花生油28种、芝麻油65种、橄榄油25种、葡萄籽油5种。主要包括醛类、酯类、醇类、杂环类、酚类、酸类等10类物质。大豆油中主要的挥发性成分有戊醛、已醛和己酸,花生油中主要的挥发性成分有己醛、2,5-二甲基吡嗪和2,3-二氢苯并呋喃;芝麻油中主要的挥发性成分为5-甲基呋喃醛、2-吡咯甲醛、糠醇、愈创木酚、2-甲基吡嗪、2-乙基-6甲基吡嗪等;橄榄油中主要的挥发性成分为叶醇和4-己烯-1-醇乙酸酯;葡萄籽油中主要的挥发性成分为已醛。结论 5种食用植物油的挥发性物质的种类和含量上有很大区别,可为食用植物油的掺假鉴别提供参考依据。     

冷、热榨文冠果油品质比较分析

对以河南济源产文冠果为原料生产的冷榨油和热榨油的理化指标、微量元素含量及脂肪酸组成进行对比分析。结果表明:文冠果种子为棕色扁球状,容重0. 936 kg/L,百粒重为119. 7 g;文冠果种仁中水分、粗蛋白质、粗脂肪含量分别为8. 61%、17. 4%、43. 7%,总糖未检出;热榨文冠果油的过氧化值、皂化值和灰分比冷榨文冠果油的高,而酸价比冷榨文冠果油的低;冷榨文冠果油的铜、锌、锰和铬含量比热榨文冠果油的高,而铁含量比热榨文冠果油的低;热榨和冷榨文冠果油的脂肪酸组成差别不大,主要由10种脂肪酸组成,不饱和脂肪酸含量超过90%,其中亚油酸、油酸含量较高。     

常温储藏下冷、热榨花生毛油品质变化的研究

通过探讨油脂酸价、过氧化值、Euv268值和羰基值等指标,对冷、热榨花生毛油在常温储藏下油脂品质的变化进行了分析。结果表明,与冷榨花生毛油相比,热榨毛油的酸价、过氧化值和羰基值等指标偏高,热榨毛油氧化的程度较高。随着储藏时间的延长,花生毛油中的油脂氧化速度先慢后快,过氧化值、Euv268值和羰基值先降至较低水平后,然后缓慢升高。常温储藏30 d内,冷榨法花生毛油品质优于热榨法。     

青海亚麻籽油脂肪酸指纹图谱 构建及掺伪识别

以青海省不同产地的亚麻籽为原料,采用索氏抽提法提取亚麻籽油,通过气相色谱法分析亚麻籽油脂肪酸组成,并运用中药色谱指纹图谱相似度评价系统建立青海亚麻籽油脂肪酸指纹图谱,利用指纹图谱鉴定掺伪量分别为10%、20%、30%、40%、50%的大豆油、玉米油、花生油、菜籽油、葵花籽油、芝麻油的掺伪模型。结果表明：构建的指纹图谱符合指纹图谱研究的技术要求,可在一定程度上代表青海亚麻籽油样品的整体性;该指纹图谱可以鉴别掺伪量20%及以上大豆油、葵花籽油掺伪模型,10%及以上玉米油、花生油和菜籽油掺伪模型,而对芝麻油掺伪识别效果欠佳,掺伪量大于30%时才能鉴定。     

Influence of roasting pretreatment on high‐oleic rapeseed oil quality evaluated by analytical and sensory approaches

Qualitative and quantitative effects on the contents of minor components of cold‐pressed high‐oleic rapeseed oil (HORO) were evaluated in a function of different roasting temperatures (80, 100, 120 and 140 °C). Along with roasting temperature elevation, a significant increase in the content of total tocopherols up to 32% (mainly γ‐T homologue) and a slight increase of total sterols concentration (up to 5%) were observed, whereas no significant changes in the fatty acid composition occurred during seeds thermal pretreatment. Additionally, an increased degree of hydrolysis and lipid oxidation was reported; however, obtained results were within codex limits. The peroxide value of the oil ranged from 1.30 to 2.34 mEq O₂ kg^?1, while the acid value did not exceed 0.46 mg/KOH g. Principal component analysis was capable of differentiating between rapeseed oils acquired from seeds pretreated with different roasting temperatures.