硅砖中裂纹的成因及其分析

制品受到热冲击后内部会出现热应力，当热应力过大时制品中会产生裂纹。硅砖中裂纹包括表面裂纹和层裂。表面裂纹又分为横向裂纹、竖向裂纹和网状裂纹。通常层裂和竖向裂纹是机压所致，横向裂纹和网状裂纹是烧成造成的。影响裂纹生成的主要因素是烧成和机压，但与生产过程有关的其它因素的作用也不容忽视。     

方坯和异型坯连铸技术的发展(二)

3.内部裂纹连铸方坯的内部裂纹可分为中间裂纹、中心裂纹、角裂纹和边裂纹四类。中心裂纹产生于铸坯断面的中心,它以距铸坯表面75～80mm 的位置为其外侧起点,穿过铸坯中心的柱状晶区,沿平行于铸坯的浇铸方向产生。中间裂纹多发生于铸坯的两个侧面,对应地分布于中心裂纹的两侧,其裂纹形态和中心裂纹极其相似。边裂纹多产生于距铸坯表面25～45mm 处,     

X70管线钢DWTT试样的分层裂纹及其断口评价

通过对管线钢不同温度的落锤撕裂试验和微观断口分析,研究了DWTT试样断口的分层裂纹及其对断裂的影响.结果表明,分层裂纹是受力变形时管线钢内部的薄弱界面受到三维应力作用的结果.分层裂纹出现于主裂纹起裂或加速之前,裂纹稳定扩展或减速时不会产生新的分层裂纹.分层裂纹的数量、张开程度和分层裂纹间距与主裂纹起裂或加速时的应力状态有关,而分层裂纹的长度与裂纹扩展时裂尖的应力状态有关.分层裂纹表面为解理形貌,解理面较大.韧脆转变温度以下的脆性断裂断口或韧脆转变温度附近混合型断口的脆性断裂区,不出现分层裂纹,仅在韧性断口或断口的韧性区出现宏观分层裂纹.研究表明,产生分层裂纹处的断口,分层裂纹无论是三角形分布或是其它形状分布,该区域均应评价为韧性.     

岩石裂纹扩展的力学分析

本文详细阐述和讨论了岩石裂纹分别在拉应力、剪应力作用以及拉剪应力共同作用下的扩展、闭合以及裂纹面上应力的传递问题。利用Ｂａｒｅｎｂｌａｔｔ内聚力模型分析了裂纹顶端内聚力和裂纹面间摩擦力对裂纹扩展的阻尼作用。讨论了在裂纹扩展过程中裂纹面间的接触条件、接触状态对裂纹扩展的影响。     

岩石裂纹扩展的力学分析

本文详细阐述和讨论了岩石裂纹分别在拉应力、剪应力作用以及拉剪应力共同作用下的扩展、闭合以及裂纹面上应力的传递问题。利用Barenblatt内聚力模型分析了裂纹顶端内聚力和裂纹面间摩擦力对裂纹扩展的阻尼作用, 讨论了在裂纹扩展过程中裂纹面间的接触条件、接触状态对裂纹扩展的影响。      

基于有限元方法的疲劳裂纹闭合行为

裂纹闭合行为将很大程度改变疲劳裂纹扩展行为。针对316L不锈钢,结合常幅加载和单个拉伸过载试验和动态数值模拟方法,对疲劳裂纹扩展行为中的裂纹闭合现象开展了一系列研究工作。详细对比了不同扩展阶段的裂纹闭合行为随裂纹长度、应力比和过载影响因素的变化,以及对裂纹扩展速率的影响。同时,研究了单个拉伸过载和裂纹闭合行为之间的内在联系和机理。结合裂纹闭合理论和有限元计算结果,等效应力强度因子被用来描述316L不锈钢的裂纹扩展过程,并提出316L不锈钢的裂纹扩展速率的预测模型。     

中碳车轮钢复合型裂纹疲劳扩展行为

为了准确评估含缺陷车轮轮辋的安全性,通过对I型裂纹、II型裂纹及不同加载条件下的I+II复合型裂纹的疲劳试验,对中碳车轮钢疲劳裂纹扩展方向及门槛值进行了研究,得到了车轮钢复合型裂纹疲劳扩展的门槛值,验证了适合中碳车轮钢材料的复合型裂纹疲劳扩展预测准则。结果表明,在I+II复合型裂纹疲劳扩展试验中,裂纹扩展方向与最大切向应力(MTS)裂纹扩展准则预测值基本吻合。不同加载状态下I+II复合型裂纹疲劳扩展等效门槛值ΔKth,equ(力值比R=0.5)为3.0～3.8 MPa·m1/2。II型裂纹疲劳扩展时,微裂纹主要在主裂纹尖端剪应力作用下形核,受到拉-剪应力的一侧裂纹持续扩展,而受到压-剪应力的一侧裂纹可以形成,但扩展几十微米后停止扩展。     

钢轨闪光焊接头轨腰水平裂纹的原因分析

通过金相显微镜和电镜检验了钢轨接头轨腰水平裂纹的宏观和微观形貌,发现裂纹源区存在大量呈韧窝形貌的木纹状区域,并且发现裂纹由钢轨-侧向焊缝扩展,裂纹尖端止裂于焊缝,裂纹表面存在脱碳的现象,证实了裂纹产生于焊接的高温阶段,属焊接热裂纹。     

焊接热裂纹产生原因及防止方法

金属在焊接过程中往往会产生各种焊接缺陷,最重要的缺陷就是焊接裂纹。它是造成焊接结构破坏,造成灾难的主要原因。焊接裂纹种类繁多,但根据这些裂纹产生的温度来分,可分为两大类,即热裂纹和冷裂纹。本文就热裂纹产生的原因及防止方法加以阐述。热裂纹是捐焊接接头在熔池金属凝固点附近温度至300℃范围内发生的裂纹。     

多丝埋弧焊焊缝裂纹解析

裂纹是焊接中常见的一种缺陷。在多丝埋弧焊对接焊板试验中发现焊缝横向裂纹,通过对该裂纹的微观解析,发现裂纹断面上存在大量的"鱼眼"形貌,判断该裂纹是氢致裂纹。导致该裂纹产生的主要原因是焊缝内扩散氢与焊接残余应力的综合作用,在焊接时通过控制扩散氢的来源来防止氢致裂纹的产生。     

7A04T6铝合金厚壁管材环状裂纹分析与预防措施

通过低倍组织、显微组织、扫描电镜观察及能谱分析等手段,分析了7A04铝合金管材裂纹的产生原因。组织分析表明,该裂纹为热裂纹,在主裂纹区域发现很多微裂纹,通过断口扫描分析,确定该裂纹为铸造过程中形成的裂纹。从形成机理上对7A04铝合金管材裂纹的成因进行了分析,并从铸造工艺等方面提出了解决措施。     

CSP结晶器铜板龟裂的形成原因及解决措施

<正>CSP铜板弯月面处裂纹,是个众所周知的问题,铜板渣线部位大量的纵向裂纹,斜向裂纹也可以看到,并且裂纹周围较大区域,是不光滑、凹凸不平、或者被腐的表面,从被腐蚀的区域开始,裂纹自身的分支,称为"龟裂纹"。其裂纹深度向铜板内部生长,这样的"龟裂纹"并没有向铜板下部划下去,是由于距离弯月面的软化区域越远,铜板     

中厚板表面微裂纹成因及影响因素研究

对重钢连铸板坯轧制中厚板出现的表面微裂纹进行取样,经低倍检验发现,微裂纹有3种类型;与之对应的连铸板坯酸洗后发现,微裂纹也有3种类型,采用镀层结晶器铜板前以网状裂纹为主,尔后以横裂纹为主;对裂纹量最多的网状裂纹进行高倍和能谱检验,发现网状裂纹主要是铜裂纹.分析产生裂纹炉次的对应工艺,找出其主要影响因素是结晶器铜板、结晶器保护渣、二次冷却制度、钢中的w(N)等,针对性地采取预防措施,使中厚板表面微裂纹大幅度减少.     

钢板表面裂纹及氧化物圆点形成条件模拟试验

为了查明钢板表面裂纹产生的原因和产生机理,利用实验室加热炉对加热前和加热后产生的两种条件下的表面裂纹进行了模拟。试验结果表明,裂纹附近组织中脱碳层和氧化物圆点的出现是判断裂纹产生时间的必要条件,裂纹附近的脱碳层和氧化物圆点是轧制前坯料表面裂纹的基本特征,利用此特征查找裂纹产生的原因具有重要的指导意义。     

0.13C-5Mn中锰钢的裂纹扩展行为

 为了研究基体组织为铁素体和亚稳奥氏体的0.13C-5Mn中锰钢裂纹扩展特性,采用载荷控制对其进行裂纹扩展试验,采用SEM、EBSD等手段表征了裂纹扩展行为。研究结果表明,裂纹扩展机制为滑移和积累损伤双重机制。在裂纹尖端的塑性区内发生亚稳奥氏体转变为马氏体的相变,发生转变的区域远远小于裂纹尖端塑性区尺寸,由于相变吸收了能量以及裂纹闭合效应降低了疲劳裂纹扩展速率。     

含Nb、Ti船板钢中板表面微裂纹研究

对含Nb、Ti船板钢的中板表面微裂纹进行了试验研究,结果表明：中板表面微裂纹不是轧制时新产生的裂纹,而是由坯料裂纹扩展形成的,轧制过程中对裂纹有延伸作用,影响裂纹形核的主要因素有钢中C、P、S、Nb、Al含量和各种应力。     

工业纯钛TA2压载荷下含表面裂纹板应力强度因子

以压载荷下工业纯钛TA2含表面裂纹板为研究对象。采用有限元方法,建立了压载荷下含复合型半椭圆表面裂纹板模型,计算了裂纹体应力强度因子,研究了裂纹倾角β、裂纹相对深度a/t、裂纹相对形状a/c、裂纹面摩擦系数μ和侧压系数λ对应力强度因子的影响。结果表明：裂纹倾角,裂纹相对形状对应力强度因子影响显著,裂纹相对深度对应力强度因子影响不明显。摩擦系数和测压系数的增大可明显减小应力强度因子,抑制剪切破坏。最后基于应力强度因子有限元解,回归得到了适用于受单轴压载下含半椭圆表面裂纹板的应力强度因子K_Ⅱ和K_Ⅲ解。研究结果对工业纯钛TA2压载荷下含半椭圆表面裂纹结构安全性评价具有参考价值。     

不锈钢的损伤及其防止措施（3）——以事例为中心

使用中的波纹管的轴线是水平方向，在其下侧的山部发生沿圆周方向的裂纹（图2．9）。在该裂纹附近发现在内面侧有许多未贯通的微细裂纹。这些裂纹的断面形态具备应力腐蚀裂纹的特征。另外，从存在的位置可以判断是由于水蒸气凝缩的排水管发生的应力腐蚀裂纹。贯通裂纹可看作是这些小裂纹长大的结果。由于固溶热处理很正常，从热处理方面不存在问题。[第一段]     

42CrMo表面裂纹的分析与改进

针对采用矩形坯轧制棒材42CrMo生产中出现的表面裂纹缺陷,通过对棒材表面裂纹和棒材质量的分析,认为是铸坯表面裂纹导致棒材表面裂纹缺陷的产生,并且裂纹的产生是由于连铸工艺参数的不合理引起的。通过对连铸工艺的改进,合理优化结晶器电磁搅拌参数、二冷配水和拉坯速度,消除了铸坯表面裂纹,从而解决了棒材表面裂纹的缺陷。     

关于6111铝合金扁铸锭裂纹的研究

针对6111铝合金铸锭裂纹的产生原因如化学成分对裂纹缺陷的影响、细化剂Ti对裂纹缺陷的影响、熔体质量对裂纹缺陷的影响、铸造工艺处方对裂纹缺陷的影响、水质及水分布对裂纹缺陷的影响进行了分析。提出了降低缺陷的相应措施，如化学成分的合理设计、熔体质量控制要求、铸造工艺处方设定、水质及水分布监控。经过实践6111铝合金扁铸锭裂纹得到有效控制。