核桃壳仁混合物风选机工作参数优化与试验

目的:提高核桃壳仁混合物清选效率,减少损失。方法:研制了一款小型负压式核桃壳仁风选机。基于清选率与损失率2个分离效果指标,采用单因素试验和响应曲面试验优化风选机的工作参数。结果:对于1/2壳仁、1/4壳仁、1/8壳仁、1/16壳仁物料的最优工作参数：喂料速度分别为4.0,3.5,3.0,2.5 kg/min;风机频率分别为40,35,30,30 Hz;进料口高度分别为400,400,300,300 mm。从不同等级的核桃壳仁物料分离效果可以看出,1/2壳仁物料,1/4壳仁物料的分离效果最佳,但对于1/8和1/16较小壳仁物料其悬浮速度重合区间大。结论:通过控制风选机的工作参数可以有效地实现壳仁分离,但较小颗粒的壳仁物料悬浮速度重合区间大,分离难度大。     

核桃壳仁混合物料气流分离系统的试验研究

研究核桃破壳壳仁分离加工成套设备壳仁混合物料气流分离系统运行参数对壳仁分离效果的影响,为实际生产中成套设备气流分离系统调节与运行参数选择提供依据。以仁中含壳率和壳中含仁率为指标,在单因素试验的基础上,通过正交试验确定核桃壳仁混合物料气流分离系统的运行参数。结果表明：调节阀开度对壳仁分离效果影响最显著,卸风板开度影响次之、喂料速度影响最小。核桃壳仁混合物料气流分离最优运行参数为：调节阀开度1/2、1/4、1/8壳仁30°,1/16壳仁15°,两组分心木15°;卸风板开度1/2壳仁30°,1/4、1/8、1/16壳仁15°～30°,两组分心木30°～45°;喂料速度1/2、1/4、1/8、1/16壳仁分别为6、2、1、0.35 kg/min。在最优运行参数下,1/2、1/4、1/8、1/16壳仁的仁中含壳率分别为2.26%、1.07%、3.61%、5.57%,壳中含仁率分别为0.88%、054%、3.92%、6.85%。实际生产中建议整套设备原果核桃加工生产能力控制在600 kg/h以内。     

核桃壳仁混合物滚筒分级机的设计与试验

为了提高核桃机械破壳后壳仁分离效率,设计一种核桃壳仁混合物分级机,对分级机的结构及主要部件进行了阐述;通过正交试验,研究分析滚筒倾角、转速、加料速度对混级率、生产率的影响,优选确定了分级机较为合理的工作参数。     

振动参数对油菜籽仁皮分离效果的影响

为提高油菜籽仁皮分离效果,采用3因素二次回归通用旋转组合设计对影响油菜籽仁皮分离效果的关键技术——油菜籽仁皮混合物的振动分层进行了试验研究。用数理统计方法建立数学模型,探讨各振动参数对油菜籽仁皮混合物振动分层效果的影响,同时进行综合优化。结果表明,振幅x2=1．87mm,频率x2=52．53Hz,料层厚度x3=27．57mm,分层效果最好。     

棉精梳机钳板机构开闭口分度分析及仿真研究

为了提高精梳机精梳质量、简化精梳机钳板开口机构,利用运动学矢量方法进行分析,以立达E62型精梳机为例,建立钳板开口机构开闭口时间及开闭合分度与机构参数关系的数学模型;通过三维虚拟样机模型导入ADAMS进行仿真,得到开口时间和设想杆长度的变化关系,分析该机在400 Nip/min时的钳板开口机构开口时间和设想杆长度之间的仿真关系曲线,对比MATLAB计算结果与ADAMS仿真结果。指出:在假想杆长度为103 mm时,钳板开口机构的开口定时分度为6.587 9、闭口定时分度为32.436;在开闭口瞬时时刻随设想杆长度增加,开口定时分度会变早,闭口定时分度会延后;钳板机构开闭口数学模型可以研究其他参数对开闭口分度的影响。     

棉精梳机分离罗拉顺转定时对棉网均匀度的影响

精梳机分离罗拉顺转定时是调整分离接合质量的重要工艺参数,分离罗拉顺转定时过早、过晚都会对分离罗拉输出棉网均匀度产生不良影响。在HC500型精梳机上,利用分离接合过程中分离罗拉速度曲线及钳板速度曲线的变化特征,分析了分离丛不同截面纤维重量分布情况及其对棉网均匀度的影响。在精梳机给棉工艺、分离隔距等工艺参数不变时,利用2mm切断称重法测试得到了分离罗拉顺转定时不同时分离丛的重量分布曲线,根据精梳机分离接合规律对不同的纤维丛进行接合,求得了精梳机输出棉网的2mm片段重量CV%。结果表明：分离丛重量分布曲线形态,决定了棉丛的搭接质量及精梳机输出棉网的均匀度;当纤维长度为29mm、落棉隔距为9.5mm、给棉长度为5.2mm、HC500型精梳机分离罗拉的顺转定时为15.5分度时,棉网2mm片段的重量CV%值最小。     

棉精梳机分离罗拉运动位移研究

为弥补对棉精梳机精梳分离运动位移研究的不足,分析棉精梳机分离罗拉与锡林、钳板等机构的位置关系,设置棉精梳机工艺参数,根据棉精梳机对分离罗拉运动的要求计算出关键点的分度值及对应的位移量,得到分离罗拉运动位移图和关键点分度值及对应位移量的计算模型。指出:分离罗拉在不同分度的运动位移量影响正常开车及精梳条质量,当锡林轴及钳板运动确定后,分离罗拉位移曲线可由须丛搭接搭合率η、分离牵伸倍数E、给棉罗拉给棉量A、有效输出长度Sy,通过须丛纤维长度l等参数决定。     

禽蛋壳膜回收分选装置参数优化

目的：有效利用废弃蛋壳和蛋壳膜。方法：对废弃蛋壳进行分离和分选,利用Fluent和EDEM耦合仿真研究了分选筒上、下出口直径等结构参数对流场特性、颗粒轨迹的影响,分析了流场特性和壳膜的捕捉率,优化了分选筒的气流出口尺寸。以筒顶角度、吸风机负压、送料口风速和固体负荷率作为试验因素,蛋膜和蛋壳的回收率作为评价指标,进行分选蛋壳膜试验,并进行优化设计。结果：减少分选筒上、下出口直径会增大筒内压降损失和近壁切向速度,当上出口直径为0.4D(D为直筒段直径)、下出口直径为0.5D时,蛋壳和蛋膜的捕捉率最高。筒顶角度为45°,固体负荷率为1 000 g/s,送料口速度为4.64 m/s,吸风机负压为336.61 Pa,此时蛋膜回收率为92.94%,蛋壳回收率为97.90%。结论：上出口负压与进料口风速主要影响分选筒内部流场分布,固体负荷率会使物料之间产生不同的相互作用。在优化后的工艺组合下,该分选设备具有良好的分选效果。     

利用闲置设备生产精制玉米小楂子

1精制玉米小楂子加工生产工艺流程设计（图1）2 完善工艺设备 2.1 增设三节蒸锅,在加工前,要润水、润气、升温软化。为此,我厂将闲置的三节蒸锅安装以后,玉米不仪升温快,而且温度稳定。经实际测定,玉米在入米机前,温度在55～60C。使玉米胚韧性增强,而且易于脱皮。通过实际测定脱皮率达到52～56％。 2.2 用平筛选精料。我厂选用挑担平筛3×6W筛上的物料,来加工精制玉米小渣子。颗粒均匀,角质含量多,呈金黄色。尤其通过1B磨粉机,它的流量约占磨辊长度300mm。磨粉上下设分流,使同一对磨辊加出两种不同的产品。 2.3 自制风箱(如图2)。分离楂、胚、皮。将挑担平筛10目筛下物和14目筛上物,分级出来的楂、胚、皮混合物料通过风选。按照物料不同比重和悬浮速度达到分离的目的。经实测进口风速5.2m/s,出口风速10.5m/s,沉降室的风速3.5m/s。 2.4 改制刷糠机,提高精度。将FPDW30型卧式打麸机,改制成刷糠机。该设备结构简单,重量轻,体积小、能耗低。将该机内部的打板,改制成皮带刷板,把筛筒的筛绢改制成2mm厚卷筒花板。吸料进入刷糠机后,受到倾斜刷板的擦刷作用,把物料抛向花板面,并沿     

澄油箱的结构改进

澄油箱是油脂压榨工艺中不可或缺的处理设备,对饼渣和油脂的分离起着至关重要的作用,但在生产使用过程中发现澄油箱结构存在一些问题,如:张紧链条造成箱体磨损;垂直提升,影响处理量;回转半径小,存料严重;易损件更换困难等。针对这些问题,对澄油箱的结构进行改进,如:将箱体改为倾斜的状态,跌落的物料会降至下一个刮料板上;将从动轴系改为主动轴系,原主动轴系改为张紧轴系并增大链轮与箱体的距离;增大从动链轮直径;饼渣卸落至箱体,通过隔板沉降后,穿过中间隔板的开孔,溢流至另一侧的箱体内;将内部隔板改为可快速拆卸的结构;将原副油箱的形状改为圆柱体。澄油箱的结构经改进后,生产实践发现,机器磨损减少,可满足更大处理量要求,去渣效果显著增加,设备寿命延长,设备维修率降低。     

自分级挤压式核桃破壳机的设计与试验

设计并制作了一种集分级、破壳于一体的自分级挤压式核桃破壳机,将核桃分级与破壳两工序进行了整合。该机主要由变频电机、机架、调量板、分级装置、破壳装置、间隙调节装置等部分组成,破壳间隙和电机转速均可调,具有结构紧凑、操作简便等特点。以温185核桃为试验对象,对样机进行破壳试验,结果表明:最佳破壳参数为调量口大小70 mm,电机转速150 r/min,破壳间隙10 mm。在该参数下,一次性破壳率平均为93.2%,高露仁率平均为89.8%。     

核桃壳仁分离技术的应用现状

我国核桃壳仁分离主要依靠手工分离,生产率低,核桃仁品质得不到有效保障。为了促进核桃壳仁的有效分离,对目前常规核桃壳仁分离方法进行了简要介绍,着重探讨了色选新技术在核桃壳仁分离的应用,并对色选技术在核桃行业的应用趋势和研究方向作了展望。常规核桃壳仁分离主要有磁选壳仁分离法、静电壳仁分离法、物理特性分离法,但分离效果较差,而采用色选新技术,核桃仁的选净率达99.6%以上。可见,色选新技术在核桃壳仁分离中应用前景广阔。     

基于CFD-DEM耦合法的莲子壳仁分离装置优化与试验分析

借助FLUENT软件对莲子物料分离通道气流场分布规律进行仿真分析。采用CFD-DEM耦合法对混合物料在分离通道中的分离过程进行数值模拟。以分离气流速度、入料管倾斜角、分离通道倾斜角为因素开展了仿真试验,分析了各因素对清选率的影响,确定了分离通道的优化工艺参数为:入料管倾斜角60°、分离通道倾斜角35°、分离气流速度7.881m/s,与实体样机试验结果一致。试验结果表明CFDDEM耦合仿真方法可用于莲子物料分离的研究,所获工艺参数为莲子混合物料分离机的设计提供了参考依据。     

基于EDEM的核桃壳仁混合物振动筛分级工艺优化

为提高核桃壳仁混合物的分级效果，对现有核桃壳仁混合物分级设备进行三维实体建模，利用EDEM软件模拟核桃壳仁混合物的分级过程，以筛面上物料的运动速度、质量以及各等级颗粒在统计区域的数量为指标，以振幅、振动频率、振动方向角、筛面倾角为考察因素，对振动筛分级工艺进行优化。结果表明：在振动频率12 Hz、振幅5 mm、振动方向角45°、筛面倾角4°的工艺参数组合下，各等级核桃壳仁的透筛率最高，分级效果最好。     

棉籽仁壳分离系统改造实践北大核心CSCD

棉籽中蛋白质含量丰富,为生产高蛋白质含量棉籽蛋白,对棉籽仁壳分离系统进行改造。通过设计,调整剥壳、筛分、风选系统,对棉籽仁壳分离系统工艺及设备进行优化,得到含壳3%~5%的棉仁过程产品,通过浸出(脱脂脱酚)可得到蛋白质含量为60%~62%的棉籽蛋白产品。该蛋白产品可用于鱼饲料,从而提高棉籽的附加值,促进棉籽加工业的发展。     

核桃加工产业现状分析

针对核桃加工存在的问题和市场需求,本文介绍了核桃去青皮清洗加工技术,核桃破壳、壳仁分离技术及核桃射频杀虫技术,可完成核桃的大小分级、去青皮清洗、机械破壳、壳仁分离、核桃仁分级和贮藏前杀虫处理等作业,为核桃的精深加工提供了保障;介绍核桃的深加工技术及产品,丰富核桃产品市场,加强对核桃的综合利用开发,全面充分的利用核桃资源。     

二次挤压式核桃破壳机

目的:解决核桃破壳率低,整仁率低的问题.方法:根据核桃破壳原理,对二次挤压的核桃破壳机上料机构、破壳机构、传动机构等进行设计.结果:核桃破壳率可达100％,整仁率为77.58％.结论:试验设计的核桃破壳机结构简单,操作便捷,经济安全.     

新型核桃综合利用加工工艺技术

针对目前我国核桃全程加工技术滞后的现象,通过对核桃剥壳、壳仁分离、核桃仁种皮机械分离、低温双螺杆压榨、超临界萃取以及超微粉碎等关键技术的研究,尤其机械法种皮分离技术可解决因种皮导致食之味涩,严重影响口感,也导致后续加工较难的问题．同时脱皮后的鲜核桃仁口感清香,无油腻感,极大地保持了核桃中的营养成分;同时双螺杆压榨机构,采用新型喂料排油底座、二阶多级压榨的榨膛结构,上下螺杆异向旋转,在送料段采用啮合等径变螺距两段式结构而在主压榨段上为纵横向皆开放的非啮合形式．实现了纯核桃仁的低温压榨,且核桃仁压榨榨饼残油≤17％;超微粉碎替代传统的喷雾干燥,解决了制粉工艺中能耗大、原料辅料过多影响产品品质的问题。本文简述了核桃全程低温机械化加工生产线的结构组成、工艺路线及技术特点．并提出了核桃加工的发展方向、应用前景及对策。     

新丰核桃的多因素压缩试验

通过对新丰核桃进行挤压试验,研究含水率、加载速度及加载方向对核桃压缩特性的影响,并对核桃挤压破壳建立有限元模型分析,运用ANSYS对核桃在不同加载方向下的力学特性进行仿真。结果表明,核桃在厚度方向进行挤压破壳时所需的破壳力最大,此时的核桃壳裂纹扩散面积也最大,核桃壳破裂发生的形变最小,易于取出较完整的仁。挤压式和击打式两种破壳试验表明,多次多范围的冲击式加载能使核桃壳裂纹扩散率更大更均匀,得到的整仁率越高,能达到更好的破壳取仁效果。