基于RSV流程的富气乙烷回收工艺改进

为提高乙烷回收流程的抗CO₂冻堵能力,基于RSV流程提出了一种抗冻堵能力强的富气乙烷回收工艺改进流程RSVP流程。针对3种高含CO₂且气质较富的天然气,对RSV流程和RSVP流程的总压缩功耗和CO₂冻堵裕量以及对CO₂适应性进行了对比分析。研究表明,RSV流程和RSVP流程的装置综合能耗基本相同,但RSVP流程的抗CO₂冻堵能力较强;不论原料气中CO₂摩尔分数如何变化,RSVP流程的CO₂冻堵裕量一直比RSV流程高,且对CO₂的适应性较强。对RSVP流程进行机理分析研究表明,相比脱甲烷塔顶不加重烃,加入重烃时脱甲烷塔CO₂冻堵裕量、乙烷回收率以及外输气丙烷摩尔分数均增高,脱甲烷塔上部CO₂摩尔分数下降,气相乙烷摩尔分数下降且气相甲烷摩尔分数升高,说明过冷的重烃进入脱甲烷塔顶具有吸收CO₂和冷凝乙烷组分的效果,但会导致重烃气化进入外输气中。最后对RS...     

油田伴生气乙烷回收工艺改进

针对我国目前普遍应用LSP工艺将低温分离器凝液直接进脱甲烷塔塔顶造成回流中重烃含量多、冷凝吸收效果差、乙烷回收率低的问题,提出2种低压(<2. 2 MPa)外输气乙烷回收工艺:改进流程GAL,脱甲烷塔塔顶回流为低温分离器部分气相;改进流程FSP,部分原料气作为脱甲烷塔塔顶回流。研究了不同油田伴生气气质、不同原料气中CO2摩尔分数对2种改进流程能耗、回收率的影响,以及原料气分流比对改进流程FSP能耗、回收率的影响。通过HYSYS软件对2种改进流程进行模拟,结果表明,在2种低压外输气改进工艺中FSP工艺对原料气中CO2含量适应性更强。     

中高压富气乙烷回收工艺改进

对RSV工艺进行适应性分析时发现,在进行中高压富气乙烷回收时存在对原料气气质、CO2适应性差及流程热集成度低的问题.采用改变气源、多级分离、吸收塔汽提的方法来改善第二股进料气质,即采用侧线抽出脱甲烷塔上部气相来替换低温分离器气相作为第二股进料,提出带压缩和部分干气再循环的改进工艺(supplemental rectif...     

富气乙烷回收流程混合冷剂制冷改进工艺

针对乙烷回收传统闭式混合制冷冷剂配比困难、运行调节复杂等现状,提出了开式混合冷剂制冷的GLSP乙烷回收流程,为比较闭式、开式混合冷剂制冷循环两者之间的差异,对两者进行热力学分析发现,开式混合冷剂制冷的GLSP乙烷回收流程具有一定节能效果:综合能耗节约约0.9％,?损量减少约14％,且混合冷剂制冷循环有效能利用略优于闭式...     

乙烷与CO2制乙烯

ABB Lummus环球公司石油化学产品部技术营销经理Steven Cho称该公司占有全球苯乙烯技术转让市场的60％～62％．而华盛顿集团(Morrison Knudsen于2000年初收购Raytheon工程建设公司后成立的一家公司)则占有剩余的部分。     

轻烃回收装置防止CO2冻堵技术探讨

以回收轻烃为目的的深冷装置中,当轻烃收率要求较高时,就需要达到一定的冷凝温度才能达到高产烃,高收率的目的。然而天然气中的CO2成为制约制冷温度的最大障碍。当CO2含量较高时(CO2含量大于1.5%mol),CO2在低温区极易发生冻堵。本文就如何在轻烃回收装置中有效的防止CO2冻堵谈一下自己的看法:     

CO2气氛下乙烷氧化脱氢制乙烯催化剂研究进展

CO2是导致全球变暖的主要温室气体，又是宝贵的可再生C1资源，将其转化为有价值的化学品，在环境保护和碳资源合理利用方面具有双重意义。作为页岩气的重要组成部分，乙烷高效催化转化制乙烯不仅具有重要的理论研究意义，而且具有广阔的工业应用前景。在CO2气氛下乙烷氧化脱氢制乙烯（CO2-ODHE）已成为增产乙烯的有效手段之一。该文重点阐述了在CO2-ODHE反应中不同类型的催化剂及影响该反应催化活性和稳定性的主要因素和关键问题，并对比介绍了乙烷直接氧化脱氢（O2-ODHE）和乙烷化学链氧化脱氢（CL-ODHE）。最后，结合反应机制提出了构筑高效催化剂可能的方向和发展前景。     

烟道气CO2回收改造方案

对烟道气CO2回收改造项目的背景、技术方案的比较与选定、改造工艺路线及特点进行了总体介绍。改造的总体方案是用改良MEA脱碳法从燃气快装锅炉的烟道气中回收3 000 m3/h(标态)CO2作为尿素、甲醇和碳酸二甲酯生产装置的补充原料气。     

CO2的回收和捕集技术进展

本文介绍了几种常用的CO2:回收利用方法及世界各大公司利用这些方法进行改进的效果,从而提高了CO2的回收利用率.     

合成氨联醇CO2回收装置问题解析

CO2回收装置试车以来,存在着吸收液降解,铁含量居高不下,吸收能力不足等问题.经过摸索并改进,解决了上述问题,使装置稳定运行.     

低压气乙烷回收工艺优选

针对低压天然气乙烷回收时存在能耗高及流程热集成度低等问题,通过能耗分析和?分析方法对比不同制冷方式的RSV、SRC、SRX工艺,优选出膨胀机+丙烷制冷的SRC工艺。结果发现,在贫气和富气两种条件下,SRC工艺能耗均最低,与SRX工艺相比能耗和?损最大降幅分别为15%、7.6%。3种乙烷回收工艺主要设备的?损失规律相同,以脱甲烷塔?损失最大,其次为压缩机与主冷箱,这3类设备总?损占总损失的84%。     

试论CO2的减排与回收利用

介绍了国内几种从工业燃料燃烧的排放气中回收CO2的工艺流程、技术参数和装置特点;分别论述了5种Co2回收利用技术:以焦炭为原料、CO:为气化剂制CO;以CO2、纯氧、焦炭为原料制CO;以CO2与烃催化转化制CO;以CO2和H:为原料生产甲醇或直接生产二甲醚.     

天然气乙烷回收工艺关键参数模拟与分析

对天然气进行乙烷回收可为乙烯工程提供轻烃原料,分层次利用能源,降低油气损耗,提高生产和运输过程中的安全性。为研究天然气乙烷回收工艺的关键参数对乙烷回收率和能耗的影响,应用HYSYS软件模拟计算,结果表明:脱甲烷塔塔压、塔顶温度、侧线抽出量和侧线返回温度均对乙烷回收工艺存在显著影响。     

常规及创新高压凝液回收流程对比

塔里木盆地地区的英买、迪那等大型高压凝析气田目前仅对原料天然气进行了烃水露点控制,重烃回收率低,经济效益没有实现最大化,对此类气田进行凝液回收可显著提升气田的经济效益。现今适用于高压天然气凝液回收的流程主要为HPA（high pressure absorber）流程,本文在HPA流程基础上提出两种改进流程,即改进Ⅰ型流程和改进Ⅱ型流程。并通过SQP（sequential quadratic programming）算法以单位能耗最低为目标函数对3种流程进行操作参数优化, 并通过能耗分析表明：3种流程具有不同原料气贫富和压力适应范围,在贫气条件下,原料气压力在7000~8000kPa范围内,改进Ⅰ型比HPA流程更节能,而当原料气压力高于7500kPa时,改进Ⅱ型流程能耗开始低于前两者,且随原料气压力增加,节能效果更加明显。而对于富气,改进Ⅱ型流程能耗最高,改进Ⅰ型与HPA流程区别不明显。     

低压天然气乙烷回收流程高级(火用)分析

针对SRC工艺进行低压天然气乙烷回收时存在流程能耗高及热集成度低的问题,采用常规(火用)和高级(火用)分析方法对工艺进行热力学分析,发现主冷冷箱(火用)损失大、可避免(火用)损和外源性(火用)损占占总(火用)损的比例最大,确定主冷冷箱改进潜力最大。通过增设预冷冷箱及将主冷箱与过冷冷箱结合的方法改变流程换热网络,改进后能耗降966.9 kW。     

吸附精馏法回收CO2新技术

大连理工大学张永春副教授等成功开发出吸附精馏法回收CO2新技术，并推广应用到生产过程中。继在海城镁砂公司、辽阳金兴化工厂等企业建成共计70kt／a的CO2回收装置后，目前辽河炼油厂、湖北化肥厂等采用这一技术设计建造的CO2回收精制装置也将于近期投产。该技术采用固体复合吸附剂，有针对性地把CO2中的重组分杂质分步吸附除尽，再利用热泵精馏技术，把轻组分杂质分离除尽，使CO2纯度达到99．996％以上。目前大连理工大学已研制成功了12种不同类型的吸附剂，     

H2回收系统的技术改进

“H2 回收系统”无法长周期运行 ,运转率为 40 %左右。针对此状况对其进行技术改造 ,达到了令人满意的效果。长周期由 12天增至 30 0天以上 ,大大降低了合成氨的综合能耗     

高浓度MDEA二元复配溶液回收CO2驱返排气中CO2研究

采用自主设计的搅拌反应釜压力装置,以CO_2和CH_4(1∶1,体积比)混合气体作为原料气,MDEA为主吸收剂,分别添加PZ、DEA、DETA和DIPA作为活化剂,复合体系总质量分数40%,优选最佳的CO_2驱返排气中CO_2回收MDEA复合体系。通过饱和吸收量、吸收速率、再生速率、再生率对比分析,得出各体系最佳配比分别为:35%MDEA+5%PZ、37%MDEA+3%DEA、35%MDEA+5%DETA、35%MDEA+5%DIPA。对4种优选的配方体系的吸收性能和再生性能进行综合分析,得出DETA对MDEA溶液吸收及再生性能提升最大,35%MDEA+5%DETA是最佳的二元复配溶液:吸收实验中最大吸收量为0.953 mol CO_2·mol~(-1)胺,最大平均吸收速率为5.822 mol CO_2·min~(-1),再生实验中最大再生率为95.3%,最大平均再生速率为27.4×10~(-3) mol CO_2·min~(-1)。     

CO冷箱冻堵问题的分析与解决

针对洛阳乙二醇项目配套CO冷箱合成气管线冻堵的故障,分析了导致冷箱冻堵的分子筛再生质量及阀门内漏等原因及采取的相关处理措施,通过开车初期和正常运行期间的技改及操作优化,解决了影响系统长周期、高负荷运行的难题。