提高LF炉精炼效率的途径

LF炉作为一种特殊的精炼工艺,被广泛应用到各大钢铁制造企业中。随着技术的不断革新,对LF炉的精炼技术也提出了挑战,如何在有效的范围内提高LF炉的精炼效率,从中找到一条合适的发展途径,这是本文所集中探讨的内容,并最终给出了几种方法和有效的解决途径。     

LF炉精炼效率的改进

根据还原气氛条件下硫由钢水向炉渣扩散转移的基本原理,通过改进造渣工艺,过程温度控制,优化吹氩工艺,精炼过程还原气氛控制,精炼喂线精确控制等一系列强化手段,籍以炉渣性能判断及调整与改善,提高了LF炉脱硫效率,缩短精炼时间,提高生产运行效率,降低了生产成本,为今后开发生产高纯净度低硫钢打下良好基础。     

LF精炼脱硫工艺研究

对LF精炼过程中影响脱硫效果的主要工艺因素(转炉终点加渣量、熔渣碱度、吹氩搅拌、脱氧剂加入量、精炼升温时间和渣料配比)进行了统计分析,并在此基础上对其工艺进行优化.通过工艺优化,精炼出站[S]均达到了100×10~(-6)以下,平均脱硫率为75.07%,同时,对于部分需要深脱硫的钢种,精炼出站[S]均达到了50×10~(-6)以下,脱硫率最高达到96.9%.     

LF炉的白渣精炼

镁基深脱硫技术以高效低耗的脱硫效果得到推广和应用。采用流化石灰粉＋钝化镁粉的复合喷吹具有粉剂用量少、喷吹时间短、温降少、铁损少、可实现深脱硫和综合成本低等优点。     

LF炉的白渣精炼

白渣精炼是根据扩散脱氧的原理得来。所谓扩散脱氧就是在炼钢的过程中,钢水中的氧和渣中的氧成一定的比例,利用脱氧剂脱去渣中的氧。由于钢渣中的氧被脱去时钢水中的氧就会进入到钢渣,而这时可以再向钢包中加脱氧剂再把刚渣中的氧脱去,如此循环几次以达到钢水脱氧的目的。众所周知,氧在钢水里对连铸浇注很不利,可能会出现钢胚气孔鼓肚而且对钢的品质也有影响,所以脱氧是炼钢的基本任务之一。白渣精炼能很好地达到钢包脱氧的效果。     

LF炉炉外精炼造渣工艺研究

文章研究了一种炉外精炼造渣工艺,包括以下步骤:步骤一,通过行车吊运将半成品钢水运至钢包精炼炉内,调节温度调节器,进行加热;步骤二,通过造渣剂加入装置向钢包精炼炉中加入造渣剂,进行造渣,形成熔渣和纯净钢水,在这个过程中,利用熔渣厚度检测仪对熔渣厚度进行实时检测,利用第一检测装置对纯净钢水含量进行实时检测,通过调节第一控制阀、第二控制阀或第三控制阀来改变钢包精炼炉内的造渣剂、半成品钢水、硫含量或氧含量总量,从而使经过造渣工艺后的钢水均匀致密,化学成分均匀,钢锭表面光滑度有所提高。     

LF炉钢水炉外精炼工艺研究

本文在实验室对埋弧渣进行试验的基础上。围绕新产品开发，对LF炉精炼工艺进行了工业性试验研究，对精炼渣的使用效果、物流协调模型、钢液温度模型、成分微调模型等进行了研究和总结。     

转炉LF精炼脱硫探讨

主要介绍转炉钢水过LF精炼时,对钢水脱硫的影响问题进行探讨,并进行归纳总结,得出适合转炉LF精炼的脱硫工艺。     

LF炉精炼工艺优化

精炼工序采用铝脱氧易产生钢水下流不好现象,影响生产顺行;铝脱氧的精炼成本较高,精炼周期较长.对Als没有要求的钢种,在转炉出钢过程中加小粒灰、热态精炼钢渣再利用、使用非铝基脱氧剂和根据钢中Als含量进行钙处理等措施,钢水可浇性连续11个月达到100％,缩短了精炼周期,降低了电耗、电极消耗和渣料消耗等.     

LF炉真空精炼轴承钢

轴承钢是齐钢的重点品种之一,从1990年开始,齐钢为提高轴承钢的冶金质量全面采用LF炉精炼高标准轴承钢新工艺。三年来处理轴承钢约12万吨,由200炉统计分析得出,平均氧含量由原来CAB以吹Ar工艺的21.21PPm降低到13.4PPm,点状夹杂出     

LF脱硫精炼渣的发展

在对传统精炼渣的局限性进行探讨的基础上,论述了BaO、B2O3代替精炼渣中的CaO、CaF2对熔化特性和脱硫性能的影响,展望了这些替代剂的发展前景。结果表明：BaO不仅可以降低精炼渣的熔点,提高熔渣流动性,还具有较好的脱硫能力,BaO的最佳质量分数为5%~25%;B2O3在渣中的质量分数在10%以内时,可以代替CaF2,起到降低对炉衬侵蚀和对环境污染的作用。     

LF脱硫精炼渣的发展

在对传统精炼渣的局限性进行探讨的基础上,论述了BaO、B2O3代替精炼渣中的CaO、CaF2对熔化特性和脱硫性能的影响,展望了这些替代剂的发展前景。结果表明：BaO不仅具有较好的脱硫能力,还可以降低精炼渣的熔点,提高熔渣流动性,BaO的最佳质量分数为5%~25%。B2O3在渣中的质量分数在10%以内时,可以代替CaF2,起到降低侵蚀炉衬和污染环境的作用。     

LF炉用精炼渣性能研究

本文研究了不同成分的精炼渣的物理性能及其脱硫、脱磷能力。结果表明熔点高、粘度大的１＾＃、２＾＃精炼渣的精炼效果较差,通过调整精炼渣中ＳｉＯ２及Ａｌ２Ｏ３的含量,可降低渣的粘度,使渣的流动性变好,但必须创造良好地动力学条件,才能让其充分发挥精炼作用。     

LF炉精炼效果的控制

本文针对影响LF炉实际操作效果的几个关键因素:如氩气流速、功率输入、泡沫渣、耐火材料、合金化等进行了分析,探讨如何对LF炉精炼效果进行优化控制。     

轴承钢LF精炼深脱硫工艺的研究

为进一步降低轴承钢的硫含量,从脱硫热力学和动力学两方面着手,通过现场试验数据分析,对影响脱硫的炉渣成分、碱度、硫容量和w(Ca)/w(Al)等主要因素进行讨论,提出了LF精炼工艺优化措施。结合工业优化试验,结果表明:控制精炼渣w(SiO_2)≤5%,R≥10,w(FeO+MnO)≤0.5%,w(CaO)/w(Al_2O_3)=1.6~1.7时,轴承钢精炼脱硫率能达到94%,w(S)≤20×10~(-6)。     

LF炉精炼转子钢的工艺研究

本文以1988～1989年第一重型机器厂LF炉精炼转子钢的工业实验为基础,重点讨论了LF炉的工艺因素对转子钢精炼效果的影响,特别是炉渣特性及搅拌功对脱硫,脱氧的影响,并对硅热法和电热法两种精炼工艺作了对比。     

LF炉精炼工艺和效果的研究

通过对LF炉的改造，配电制度的调整和提出的渣系的实践数据的分析，表明能有效控制流入LF炉的渣量和渣层厚度．电弧埋入泡沫渣中，提高了LF炉渣的流动性，这对脱氧脱硫起着重要的作用．     

100 t LF精炼脱硫生产实践

对影响钢水脱硫的热力学因素和动力学因素进行了分析讨论,并结合武钢一炼钢的实际和品种特点,从转炉冶炼控制,LF快速化渣、造渣,精炼温度,底吹氩流量,钢 渣脱氧,合理选择精炼渣系以及优化炉渣成分等方面提出了LF精炼脱硫的技术措施。     

包钢LF精炼过程脱硫工业实验研究

通过重轨钢在LF过程的工业实验,研究了渣中各氧化物对脱硫效率的影响,给出了达到高脱硫效率的渣指数（Mannesman指数）熔渣碱度和渣中的（FeO MnO）含量,采取适当措施减少转炉出钢过程中带入钢包中的下渣量。对提高脱硫率也是非常重要的,针对包钢生产情况,采取了减少带入钢包下渣量的措施,获得了高脱硫效率。