两种新结构硬质合金钻头

市场对高性能钻削的需要不断增长,下面介绍两种最新产品。 Kennametal公司开发了顶角为135°的整体硬质合金直槽麻花钻系列产品。G型钻头用细颗粒硬质合金制成,使用时可不预钻中心孔,其尺寸和形状有多种,标准直径范围为3～16mm,钻削斜面或难加工表面时的抗偏滑性能好。G-7型钻头具有两条铰削的切削刃,可免去后续的铰削加工。非标准直径,焊聚晶金刚石刀片     

硬质合金一次钻铰精孔钻头

用钻头加工孔的资料发表甚少,本文阐述硬质合金一次钻铰精孔钻的特点和参数,并突出介绍了刃磨方法和要点。该钻头省略了原加工时钻、扩、铰三步工艺,能一次性地直接钻出精孔,也能高精度扩孔,得到铰孔以上的较高光洁度。已在某些厂矿应用并取得了明显效果。一、钻头特点     

钻铸铁精孔群钻

平常人们总认为钻头只能用来粗加工孔,而要想使孔的精度高、光洁度好,往往还需要进行扩孔或铰削等加工。为了使钻头也能用来加工精度高、光洁度好的孔,我们使用了一种钻铸铁精孔群钻。这种群钻如图所示。这种加工铸铁的精孔群钻,使用效果较好。一、钻铸铁精孔群钻的特点:     

CFRP/Al叠层结构钻铰锪一体制孔切削力建模与预测技术

针对钻铰锪复合刀具一体制孔过程,构建瞬时切削力模型,为制孔切削力优化、抑制CFRP/Al叠层结构的制孔缺陷提供理论依据。将CFRP/Al叠层结构钻铰锪一体制孔过程拆分为钻削、铰削、锪窝,基于CFRP与Al的细观斜角切削模型,分别建立钻削、铰削、锪窝过程的动态切削力(轴向力与扭矩)模型。根据切削特点及所处切削状态对制孔过程进行阶段划分,利用钻削、铰削以及锪窝的切削力模型,计算出相应阶段的切削力。根据工作前角数学模型,分别建立钻削、铰削、锪窝过程的前角均值、剪切角均值和摩擦角均值的数学模型,并且给出纤维方向角关于时间的变化模型。基于接触力学理论建立横刃的切削力模型,最终形成CFRP/Al叠层结构钻铰锪一体制孔刀具的瞬时切削力的模型。最后,搭建制孔试验平台,进行钻铰锪一体制孔试验,验证瞬时切削力模型的正确性与可靠性。     

粉末冶金高速钢刀具

<正> 1983年联邦德国机械加工工业中,车削、钻削、螺纹切削、铣削、拉削、铰削、扩孔和锪孔等各种加工方法中,高速钢刀具(HSS)、硬质合金刀具(HM)和陶瓷刀具(Al_2O_3)各占的百分数——见附图。     

两种钻头高速钻削碳纤维复合材料时的钻削力与钻削温度对比

采用金刚石涂层钻头和硬质合金麻花钻头对单向T800碳纤维复合材料进行高速钻削试验,对比分析了两种钻头在不同转速和进给速度下钻削时的钻削力与钻削温度,并研究了钻削力对制孔质量的影响。结果表明:高转速、低进给速度能有效提高孔的加工质量;在相同加工参数下,与硬质合金麻花钻头相比,用金刚石涂层钻头钻削时,钻削轴向力减小40%,钻削温度至少降低17%,更适合钻削碳纤维复合材料。     

高价钻头可降低孔加工费用

整体硬质合金钻头虽然价格比较昂贵，但当钻削韧性金属材料时，它能获得的较高刀具寿命，以及在一次行程中实现打中心、钻削与铰削功能，足以补偿多支出的刀具费用。     

精密硬质合金铰刀

精密硬质合金铰刀可铰出1～2级精度和8～10级表面光洁度的内孔.孔径小于10毫米的孔,均采用整体的或工作部份作成整体的铰刀加工;直径较大的孔.则采用焊接式或粘接式硬质合金铰刀铰削.铰刀     

硬质合金G钻头

硬质合金Ｇ钻头东风汽车公司化油器厂（湖北十堰４４２０６２）仲华硬质合金Ｇ钻头是日本富士精工产品（图１）。钻孔精度高，直线性好，一次钻削就能达到铰孔精度．日本东芝钨和美国肯纳金属公司都有类似产品。图１我厂生产的化油器壳体，其加工工艺采用一台八工位的回转...     

硬质合金铰刀

一、使用范围硬质合金铰刀适用于精度和光洁度要求高的孔加工,包括箱体孔和A级零件孔的铰削。鲛刀有加工铸件和加工钢件的两种,加工铸铁所用的硬质合金材料为G2、G3、G6;加工钢件所用硬质合金材料为T15、T30、T60。二、刀具几何角度、特点铰刀前角0～3°,后角6～8°,前锥角6～10°,圆棱0.15～0.25毫米,切削刃光洁度为▽▽▽▽10。详见附图。由于铰刀采用了两前锥切削刃,切削面积增大,可以一次精铰而达到2级精度,光洁度达到▽▽▽7～▽▽▽9。且刀具磨损减小,寿命延长。一般高速钢铰     

一次走刀完成精制孔的加工

采用组合钻削与铰削的双直径阶梯钻/铰刀,或是专门设计的单一直径特殊钻头,可以一次走刀完成精制孔的加工。     

机夹不重磨式硬质合金钻头

孔径在35毫米以下的深孔,工厂通常是采用钎焊硬质合金刀片的单刃钻头进行钻削,这种钻头的重磨次数不超过2～3次.采用机夹不重磨式新结构钻头(直径为19—32毫米).以外冷却、内排削的方法钻削深孔,可消除上述缺点.这类钻头均采用标准不重磨式多边形硬质合金刀片.     

值得推荐的一种复合铰刀

孔的铰削是机械加工中比较薄弱的一环,首先是由于铰刀的耐用性较差;其次是铰削余量为0.30mm左右,所以铰削前必须经过半精加工,很费工时;再则是工件材料太硬或太软都会影响铰削效果,前者铰削困难,后者容易出现挤裂现象,影响内孔表面质量。近年来铰刀在结构设计以及材料选择上有不少改进,如采用硬质合金制作切削刃并把刀刃部份做成可调整能重磨的结构形式,如图1所示的单刃镗铰刀。此种铰刀可以加工出精度为H7～H6的内孔,其孔形误差:圆度为0.003～0.008mm,圆柱度100∶0.005mm,表面粗糙度R_a1.25～R_a0.63。它的优点是刀刃上的径向和切向分力由分布恰当的两块硬质合金来支承。还起到导向和挤压的作用,这对提高精度和光洁度是极为有利的。单刃铰刀的加工余量比普通多刃铰     

合理选取硬质合金枪钻的设计参数

硬质合金枪钻作为一种深孔加工用钻头,因最初多用于军工制造业枪管孔的加工而得名.随着硬质合金枪钻的开发技术日趋完善,硬质合金枪钻的品种规格已逐步形成系列,使用硬质合金枪钻进行钻削加工已经成为一种方便高效的加工方式,被许多领域如汽车、航天、结构建筑、医疗器材、冶金、模具、刀具及油压、空压工业广泛接受,目前在汽车发动机气门导管的加工、油泵喷油嘴偶件、液压阀体、锅炉蒸发管壁的深孔加工、印刷线路板重叠孔的加工中都大量使用了硬质合金枪钻.     

复合精孔钻

<正> 一、刀具特点(见图): 1、复合精孔钻改革67型群钻的三尖七刃,缩小月牙槽和内刃长。使钻削稳定,减轻轴向扭矩。2、磨出台阶刃,成为二层钻削。前者起导向作用,后者修光代铰。3、由于主切削刃与修光刃分开,排屑流畅,可防止孔壁擦伤,避免产生刀瘤。4、定心好,钻削轻快,轴向力低,孔轴心线稳定。5、修磨棱边,修窄副切削刃,增大副后角,修光刃后面修光至▽_7。可提高孔精度与光洁度。     

SiC颗粒增强铝基复合材料的超声振动钻削试验研究

在分析振动切削基本原理的基础上,采用了超声振动钻削的方法对金属基复合材料进行孔加工。借助自行研制的超声钻削设备,通过使用不同材质的硬质合金麻花钻,对两种不同含量的SiC颗粒增强铝基复合材料进行了普通钻削与超声振动钻削的对比试验。从复合材料的破碎形式、超声振动钻削力、钻头磨损以及孔的加工质量等4个方面对超声振动钻削复合材料的特性进行了研究。结果表明,轴向超声振动钻削能够提高入钻的定位精度及孔的表面质量,有效地改善钻头横刃的磨损,同时,钻削扭矩较普通钻削降低约30%。     

缸体挺柱孔的加工

国外柴油机缸体挺柱孔的加工工艺为:钻→倒角→抢铰→浮动铰;本厂b1101A缸体挺柱孔的加工工艺为:钻→倒角→扩→粗铰→精铰,用组合机床完成。     

2012年山特维克可乐满12．1新品上市

山特维克可乐满新推出的整体硬质合金钻头Coro Drill 860用于钢件钻削加工。该钻头非常适合于常规钻孔、钻倒角孔、倾斜表面钻孔、钻交叉孔、钻叠板以及凹凸表面钻孔等。在高切削参数下加工各种钢件材料时,切屑控制非常出色。保证了高效安全的钻削。     

带硬质合金导向块的硬质合金套装铰刀

1．前言我厂在加工从日本引进的EQ1141G车桥产品的前桥主销孔时曾遇到困难。主销孔孔径为议广，孔深为孔径的2倍，内孔表面粗糙度要求为兄Ra1.6μm，内孔与端面跳动允差为0.06mm。前桥轴体材料为50钢辊锻件，经调质，硬度达HRC24.32。在Z3080钻床上采用钻、扩、铰工艺加工。原来使用整体焊接式硬质合金铰刀，在加工过程中经常发生铰刀与工件内孔粘结现象，造成工件和刀具报废，有时甚至损坏机床，成为加工难点。2．改进技刀的依据在钻床上采用钻、扩、铰工艺加工主销孔这种关键孔，难度大，要求高，尤其对孔径较大的深孔进行饺削更为困…     

轻合金的钻削、铰削加工

日本富士重工业群馬制造所机械工厂主要制造輕型四輪汽車或机动脚踏車的車体,生产約20余种鋁制汽車部件,其中都是以钻孔和鉸孔加工为主。本文叙述了在钻削、铰削制动鼓和制动盘等汽車鋁制部件时,刀具的使用情况,刀具的几何形状和冷却潤滑液的效果,并且将钻——铰加工与钻削和铰削分別加工时的切削性能进行了比較。