重质油催化热裂解生产轻烯烃CPP技术开发及工业应用

石蜡基常压渣油催化热裂解生产乙烯和丙烯的CPP技术由中国石化石油化工科学研究院开发并进行了工业应用。结果表明,应用大庆常压渣油为原料,在反应温度610℃,兼产乙烯和丙烯的操作模式下,乙烯和丙烯产率分别达到14.84%、22.21%,裂解石脑油中芳烃含量达82.46%。该技术的工业应用成功,开辟了一条由重质油直接生产轻烯烃和芳烃的新路线,是炼油-化工一体化的良好实践。     

焦化汽油催化裂解生产低碳烯烃研究

利用小型固定流化床实验装置研究了焦化汽油在催化裂解工艺(Catalytic Pyrolysis Process,缩写为CPP)催化剂CEP-1上的裂解性能,研究发现,原料转化率和总低碳烯烃产率随反应温度、剂油比和水油比的增大呈现上升趋势,而随重时空速的增大而呈现下降趋势.实验确定了焦化汽油催化裂解的优化反应条件,反应温度、剂油比、重时空速和水油比分别为600℃,6,13 h-1和0.4.在优化的反应条件下,焦化汽油的转化率为37.0%,总低碳烯烃产率为26.5%,汽、柴油产率为63.0%.在相同的反应条件下,对比考察了焦化汽油催化裂解和热裂解的反应性能,发现催化剂CEP-1促进了焦化汽油的裂解以及丙烯、丁烯和液化石油气的生成,同时抑制了氢气、甲烷和干气的生成.     

催化热裂解工艺专用催化剂 CEP-1的研制开发及工业应用

CEP－1催化剂是一种新型的催化热裂解工艺专用催化剂，其活性组分为含磷及碱土金属的改性五元环旋沸石。该催化剂可采用重质石油烃为原料，在560－650℃反应温度下生产以乙烯和丙烯为主的低碳烯烃，并且改变反应条件可调节乙烯与丙烯产率之比。介绍了CEP－1上研究开发过程、工业试生产和工业应用结果。该剂在中国石油大庆炼化分公司80kt/a催化热裂解装置上工业应用结果表明，以45％大庆蜡油与55％大庆减压渣油的混合油为原料，反应温度为640℃，乙烯、丙烯和丁烯产率分别为20．37％、18．23％和7．52％，CEP－1剂不但能使重质烃类裂解得到高的低碳烯烃产率，且具有优良的水热活性稳定性。     

烯烃催化裂解增产丙烯技术进展

随着石化工业的快速发展,乙烯蒸汽裂解装置和炼油厂催化裂化装置的C4及C4以上烯烃副产物大量增加,采用催化裂解工艺将其转化为丙烯和乙烯,且丙烯乙烯质量比较高,不仅提高了副产物的附加值,而且拓展了低碳烯烃的原料来源。本文综述了烯烃催化裂解技术的特点、研究进展和工业应用情况。     

烃类催化裂解制烯烃技术进展

催化裂解制取低碳烯烃技术早期的研究成果公布于 50年代末 ,进入 70年代后 ,各国相继公布了一些专利。在众多的研究成果和专利中 ,前苏联研制的钾 -钒催化剂体系相对比较成熟 ,该催化剂以钾的钒酸盐为活性组份 ,α -Ａｌ2 Ｏ3为载体 ,Ｂ2 Ｏ3等氧化物为助剂 ,在半工业化试验装置上平稳运行 4 0 0 0ｈ后 ,取得了预期的效果 ;并在俄罗斯安哥拉斯克的工业试验装置上运行了 50 0 0ｈ[1] 。日本、欧美等国重点开发了各种金属氧化物催化剂 ,这类催化剂除了用Ａｌ2 Ｏ3作载体外 ,也用其它一些耐高温的氧化物 ,如Ｚｒ、Ｔｉ、Ｍｇ等金属氧化物作载体…     

C4混合物催化热裂解性能的研究

在常压、630－720℃温度下，采用固定床反应器进行了C4混合物的催化热裂解试验。结果表明，使用CEP催化剂可以明显提高C4组分的转化率以及乙烯、丙烯等的生成率，C4组分的转化率（ω）高达88％，乙烯和丙烯的生成率（ω）之和达到40％。     

催化热裂解——以重质原料发展石化的新途径

由于蒸汽裂解的原料供需矛盾日益严重，许多研究工作者都致力于开发以重油为原料直接制取轻烯烃的新工艺路线。这些技术归纳起来有两条：一是通过接触式裂解，即在高温条件下，以惰性或活性很低的固体颗粒作为热载体的流化床热裂解法；另一条是通过耐高温的催化材料，如CaO／Al2O3和KVO3／CaO／Al2O3等碱金属和碱土金属氧化物     

催化热裂解制聚乙烯和丙烯的工艺研究

为扩大乙烯原料来源,石油化工科学研究院开发了以重油为原料采用专用催化剂生产乙和丙烯的催化热裂解新工艺,在中型装置上考察该工艺专用催化剂的流化,输送性能和水热稳定性,反应温度,注水量,反应压力,剂油比等操作参数对乙烯,丙烯等产率影响的中试结果,表明：以大庆掺减压渣油为原料,在反应温度640度,反应压力0．07MP,注水量54．3％的条件下,乙烯产率为22．82％,丙烯产率为15．96％,该工艺原料来源广泛,价格低,反应温度较低,催化剂的流化性能和水热稳定性好,为扩大我国乙烯原料来源提供了新的途径。     

直馏石脑油催化裂解与热裂解反应行为研究

对比了直馏石脑油催化裂解与热裂解反应行为的异同。结果表明,在反应温度为600～700 ℃范围内,与热裂解反应相比,直馏石脑油催化裂解反应可以明显降低反应温度、提高裂解反应深度以及裂解气体产率,尤其是使乙烯产率提高2～3百分点,丙烯产率提高5～7百分点;热裂解与催化裂解干气中各组分的体积分数差异较大,主要归因于不同反应温度下,烃类裂解反应路径不同;与原料烃类组成相比,催化裂解与热裂解汽油组成变化趋势相同,其中环烷烃比链烷烃更易于参与化学反应,较高反应温度时,裂解汽油中芳烃含量增加幅度较大。     

催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术(RSDS)工业应用试验

催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术（简称RSDS技术）在上海石油化工股份有限公司进行了首次工业应用.标定结果表明,在催化裂化汽油烯烃体积分数约50%的情况下,RSDS汽油产品脱硫率为79.7%时,RON损失0.9个单位;脱硫率为91.8%时,RON损失1.9个单位.说明RSDS技术具有较好的脱硫能力和较高的选择性,是生产低硫清洁汽油的重要技术.     

RIPP-1421 FCC 油浆阻垢剂的工业试验及应用

一种新的ＦＣＣ油浆阻垢剂ＲＩＰＰ－１４２１在广州石油化工总厂１．５Ｍｔ／ａ和扬子石化公司０．８Ｍｔ／ａＦＣＣ装置上进行了工业应用试验。结果表明,使用ＲＩＰＰ－１４２１油浆阻垢剂能减轻分馏塔和油浆系统结垢,阻止污垢的设备上的沉积,可大大延长运转周期;该阻垢剂用量少,使用方便,能广泛用于ＦＣＣ油将系统中。     

MIP-CGP技术的工业试验

石油化工科学研究院开发的生产汽油组分满足欧Ⅲ标准并增产丙烯的催化裂化技术（MIP-CGP）．在中石化九江分公司第二套催化裂化装置上进行工业试验，该装置按新工艺要求进行了改造，一次运转成功，目前运行平稳。工业试验结果表明，采用新工艺后，装置的丙烯产率大幅增加，最高增加3．17个百分点，总液体收率有所增加；汽油的烯烃含量大幅度下降，烯烃体积分数小于18％，硫含量降低，辛烷值有所增加，汽油质量得到了全面的改善；基本实现了该技术开发的目标。     

催化热裂解生产乙烯技术的研究及反应机理的探讨

开发了以重油为原料直接生产乙烯的催化热裂解新工艺技术,详细考察了改性沸石催化剂对催化热裂解产率的影响以及催化剂的水热稳定性能。研究了不同原料油和操作条件对烯烃产率的影响。中型试验结果表明,以大庆蜡油掺３０％减压渣油为原料,在反应温度６２０℃时,乙烯和丙烯的质量产率分别达到２４．２７％和１４．７０％。对催化热裂解反应机理进行了探讨,表明催化热裂解是一个催化反应和热反应共存的过程,而新开发的催化剂具有     

CCK 型催化裂化进料喷嘴及其工业应用

简要介绍了CCK型催化裂化进料喷嘴的雾化机理，性能特点以及在延炼实业集团公司400kt/a重油催化裂化装置上的工业应用情况，应用结果表明：CCK喷嘴压力降低；汽液比适中，雾化效果好，运行可靠，与原使用喉管式喷嘴对相比，轻质油产率可提高2．88个百分点，焦炭和干气（含损失）产率分别降低0．67个百分点和0．42个百分点，催化剂单耗减少了0．25kg/t，同时可提高装置的处理能力和掺渣率，取得了显著的经济效益。     

GOR-Q 降低汽油烯烃含量催化裂化催化剂的工业应用

报道石油化工科学研究院与齐鲁石化公司催化剂厂俣作开发的第一代降低低汽油烯烃含量的催化剂裂化催化剂GOR－Q的中试和工业放大研究结果。该剂人有重油裂化能力强，稳定性好，汽油烯烃含量较低等特点。同时GOR－Q催化剂制备过程可行，重复性好。在高桥石化公司的工业应用结果表明：该剂与同类渣油裂化催化剂相比，汽油烯烃体积含量可降低8．68个百分点。     

催化裂化增产丙烯助剂LTB-1的工业应用

LTB-1增产丙烯助剂在大港石化分公司1.6Mt/a催化裂化装置(FCC)上工业应用的结果表明,加入占催化剂藏量2%的LTB-1增产丙烯助剂可以有效提高催化裂化装置的液化气收率,特别是其中丙烯的产率,液化气收率提高3.25个百分点,丙烯对原料的产率提高1.34个百分点,年创经济效益4026万元。     

降低催化裂化汽油烯烃技术--FDFCC工艺

根据催化裂化过程中烯烃转化机理，提出了一种并联双提升管催化裂化反应体系——FDFCC工艺，其中一根提升管用于重油裂化，另一根用于汽油改质。工业实施结果表明，该工艺可以显著降低催化裂化汽油的烯烃含量，烯烃体积分数降低20～30个百分点，硫含量下降15％～20％，改质汽油诱导期增加，MON和RON略有增加，芳烃中苯含量基本维持不变，芳烃含量虽有所提高，但远远小于规定指标。与常规FCC工艺相比，FDFCC工艺的汽油产率下降4～5个百分点，液化气和柴油产率均增加2个百分点左右，(焦炭 干气)产率增加小于1个百分点。