聚醚型聚氨酯混炼胶性能研究

研究了炭黑补强剂和过氧化物（DCP,BIPB）对混炼型聚醚聚氨酯橡胶力学性能的影响,讨论了DCP和补强剂用量变化以及热空气老化对性能的影响。结果表明,DCP硫化胶拉断伸长率高,BIPB硫化胶永久变形低;当DCP用量为1.6份时,拉伸强度和撕裂强度最高,分别为25.3MPa和47.5kN/m;随补强剂用量的增加,混炼橡胶硬度增加,拉伸强度变化不明显,拉伸永久变形变大。     

不同种类硫化剂对氢化丁腈橡胶性能的影响

研究了硫化剂过氧化二异丙苯（DCP）、双叔丁基过氧化异丙基苯（BIPB）和2,5-二甲基-2,5-双(叔丁基过氧化)己烷（DHBP）对氢化丁腈橡胶性能的影响。结果表明,在分解出相同自由基数量的情况下,使用DCP胶料的门尼黏度增值最小,焦烧时间最短、硫化速率最快,硫化胶的拉伸强度最小,耐老化性能最好;使用DHBP胶料的焦烧时间最长、硫化速率最慢,硫化胶的硬度和定伸应力都更低,拉伸强度和扯断伸长率均为最高,压缩永久变形和耐油性能都是最差;使用BIPB橡胶的焦烧时间、硫化速率和拉伸强度均居于前二者中间,压缩永久变形最小,耐老化性能最差,门尼黏度增值与使用DHBP相当,其他物理机械性能和耐油性能与使用DCP相当。     

过氧化物体系交联混炼型聚氨酯橡胶的研究

以自制聚己二酸二乙二醇聚酯和4,4′-二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)为主要原材料合成了聚氨酯生胶,并添加白炭黑补强剂和4种不同过氧化物硫化剂制备了混炼型聚氨酯(MPU)橡胶。研究了过氧化二异丙苯(DCP)、双叔丁基过氧异丙基苯(BIPB)、1,1-双叔丁基过氧化-3,3,5-三甲基环已烷(TMCH)和2,5-二叔丁基过氧化-2,5-二甲基已烷(DBPMH)4种硫化剂对MPU橡胶力学性能的影响,探讨了白炭黑用量、DCP用量以及热空气老化对MPU力学性能的影响。结果表明,DCP-PU的硬度和TMCH-PU的拉伸强度最高,TMCH-PU和DBPMH-PU的拉断伸长率达到750%以上。随着DCP用量的增大,MPU橡胶硬度和定伸应力提高,拉断伸长率下降;当DCP用量达到1.6份时,拉伸强度达到23.4 MPa。白炭黑用量越大,MPU橡胶综合力学性能越好。     

硫化剂BIPB硫化氢化丁腈橡胶性能的研究

研究硫化剂BIPB(1,4-双叔丁基过氧化二异丙基苯)用量对氢化丁腈橡胶性能的影响。结果表明:随着硫化剂BIPB用量的增大,混炼胶的焦烧时间和正硫化时间均缩短,交联效率提高;硫化胶的拉伸强度、耐热性能、耐油性能和压缩永久变形性能均提高。硫化剂BIPB用量为4份时,硫化胶的综合物理性能达到最优。     

BIPB硫化氢化丁腈橡胶性能的研究

研究了双叔丁基过氧化异丙基苯(BIPB) 硫化剂用量对氢化丁腈橡胶混炼胶硫化特性及硫化胶力学性能、耐热性能、耐油性能及压缩永久变形性能的影响。结果表明：随着BIPB用量的增加,混炼胶的焦烧时间t10和正硫化时间t90均逐渐减小,交联效率提高;硫化胶的物理机械性能、耐热性能、耐油性能和压缩永久变形性能均逐渐提高。当BIPB用量为4份时,硫化胶的综合性能达到最优。     

甲基丙烯酸锌对乙烯-辛烯共聚物/聚丙烯热塑性硫化胶性能的影响

以双叔丁基过氧化二异丙基苯(BIPB)为硫化剂、甲基丙烯酸锌(ZDMA)为填料,采用动态硫化法制备了乙烯-辛烯共聚物(POE)/聚丙烯(PP)热塑性硫化胶(TPV),研究了ZDMA的热性能,并考察了ZDMA与BIPB对混炼胶硫化特性及TPV物理机械性能的影响,表征了TPV的微观形貌。结果表明,ZDMA处于炼胶温度时不会发生分解和降解,且在165℃左右与BIPB分解产生的自由基发生反应,因此,加工温度确定为170℃左右;随着BIPB用量的增加,POE/PP TPV的拉伸强度和撕裂强度先增大后减小,扯断伸长率降低,而邵尔A硬度增大,最佳BIPB用量为1.0份;随着ZDMA用量的增加,POE/PP混炼胶的硫化速率和相对交联密度逐渐增大,POE/PP TPV的拉伸强度和撕裂强度先增大后减小,扯断伸长率和永久变形逐渐降低,邵尔A硬度和100%定伸应力呈上升的趋势,ZDMA最佳用量为10~15份;添加ZDMA的TPV断面粗糙,界面间的相互作用力增强。     

橡胶加工助剂MT222对橡胶垫板胶料性能的影响

研究橡胶加工助剂MT222(简称MT222)对橡胶垫板胶料混炼能耗、加工性能、物理性能以及产品外观合格率的影响。结果表明:随着MT222用量的增大,混炼胶的混炼能耗和门尼粘度降低,焦烧时间延长,硫化胶的硬度、拉伸强度、老化后拉伸强度保持率和拉断伸长率保持率变化不大,拉断伸长率和工作电阻逐渐增大,200%定伸应力和静刚度先增大后减小,阿克隆磨耗量、动静刚度比和压缩永久变形先减小后增大;加入MT222能够减小橡胶垫板外观不合格率;MT222的适宜用量为3份。     

硫化剂种类对阻燃硅橡胶性能的影响

研究了双叔丁基过氧化异丙基苯(BIPB)、过氧化二异丙苯(DCP)、过氧化苯甲酰(BP)、2,4-二氯过氧化苯甲酰(DCBP)四种硫化剂对阻燃硅橡胶力学性能和阻燃性能的影响.结果表明:随硫化剂用量的增加,硅橡胶的扯断伸长率降低,硬度提高,拉伸强度和氧指数变化很小;二次硫化后,硅橡胶的硬度提高,扯断伸长率降低,采用BP的硅橡胶的拉伸强度降低,采用其它三种硫化剂的硅橡胶的拉伸强度则提高;阻燃性均提高;硫化剂种类对硅橡胶的耐热性没有明显影响.     

甲基丙烯酸原位改性纳米碳酸钙增强丁苯橡胶

用甲基丙烯酸(MAA)原位改性纳米碳酸钙增强丁苯橡胶(SBR),考察了过氧化二异丙苯(DCP)、纳米碳酸钙用量对SBR混炼胶硫化特性及硫化胶力学性能的影响,分析了纳米碳酸钙填料与SBR橡胶基体之间的相互作用。结果表明,适量地加入DCP和MAA原位改性纳米碳酸钙,可降低SBR混炼胶的硫化速率;当改性纳米碳酸钙用量为80份、DCP用量为1.0份时,SBR硫化胶的拉伸强度达到12.8MPa,扯断伸长率为620%;MAA可使纳米碳酸钙与SBR基体之间的作用力明显增强。     

高性能氢化丁腈橡胶密封胶料的制备及性能

研究了硫化剂过氧化二异丙苯(DCP)和增塑剂聚己二酸乙二醇酯(QS-1)用量对氢化丁腈橡胶(HNBR)硫化特性、力学性能、耐老化性能及动态力学性能的影响,并对其进行了差示扫描量热分析。结果表明,QS-1对胶料的焦烧时间、正硫化时间及硫化速率基本没有影响。DCP用量相同时,随着QS-1用量的增加,硫化胶的邵尔A硬度和200%定伸应力降低,扯断伸长率和压缩永久变形增大,但对拉伸强度影响不大;DCP用量对胶料扯断伸长率和压缩永久变形的影响远高于QS-1;高交联密度的胶料具有较好的耐热、耐油老化性能;QS-1对HNBR硫化胶的玻璃化转变温度以及耐热、耐油老化性能影响不大,但可降低胶料的Payne效应,进而改善炭黑在HNBR中的分散性。DCP用量在3.5份左右、QS-1用量在3～5份时可获得性能优异的密封胶料。     

石墨及其表面改性对硅橡胶导热性能的影响

用双辊混炼机将导热填料分散到聚甲基乙烯基硅氧烷中,再配以增强剂、硫化剂等,经模压硫化制得导热硅橡胶。研究了导热填料种类、石墨的表面改性和用量以及石墨与炭黑的复配对硅橡胶导热性和力学性能的影响。结果表明,在用量相同的情况下,导热填料的导热系数越高,其填充硅橡胶的导热性越好,且硅橡胶的导热系数随导热填料用量的增加而增大。石墨的表面改性改善了石墨与硅橡胶的界面相容性,使硅橡胶的力学性能和导热性都得到提高。不同粒径及颗粒形态的炭黑与石墨复合可改善硅橡胶的导热性和力学性能,导热硅橡胶的拉伸强度和扯断伸长率随复合填料中炭黑用量的增加而提高,当石墨与炭黑质量比为25/5时,硅橡胶的导热系数最高,综合性能较好。     

化学结构对混炼型聚氨酯橡胶力学性能的影响

介绍了混炼型聚氨酯橡胶的分类、性能和应用,讨论了化学结构对聚氨酯橡胶力学性能的影响,化学结构包括聚酯结构(聚己二酸酯二醇、聚己内酯二醇),硫化剂(过氧化物、硫黄、异氰酸酯)和补强剂(炭黑、白炭黑)等。表明硫化体系是影响混炼型聚氨酯橡胶力学性能的主要因素之一。     

EVM橡胶过氧化物交联体系的研究

研究了交联剂过氧化二异丙苯(DCP)、双叔丁基过氧异丙基苯(BIPB)、2,5-二甲基-双(叔丁基过氧基)己烷(DBPMH)以及助交联剂三烯丙基异氰脲酸酯(TAIC)、三烯丙基氰脲酸酯(TAC)、N,N′-间苯撑双马来酰亚胺(HVA-2)对乙烯-醋酸乙烯酯橡胶(EVM)硫化特性、交联密度以及力学性能的影响。通过测试硫化曲线、力学性能和交联密度还研究了无机阻燃填料氢氧化镁的隔离效应对EVM橡胶交联效率的影响。结果表明,EVM橡胶最优过氧化物交联体系为BIPB和TAIC,其最佳配比为2.3/2.5,此时EVM橡胶有较好交联效率、交联速率和力学性能。氢氧化镁对EVM橡胶的交联效率没有影响,但硅烷化氢氧化镁能够提高EVM橡胶的表观交联密度。使用高交联效率过氧化物交联体系BIPB和TAIC,并添加硅烷化氢氧化镁,可平衡EVM橡胶阻燃性能和力学性能。     

硫化剂及填料对氯醚橡胶力学性能和老化性能的影响研究

研究了3种硫化剂——2,3-二巯基-喹喔啉(DNR-12A)、三巯基均三嗪(TCY)和亚乙基硫脲(NA-22)及3种填料——高耐磨炭黑(N330)、木质素-蒙脱土复合物填料(BL-MMT)和碱性木质素(lignin)对共聚型氯醚橡胶(ECO)硫化特性、交联密度、力学性能和老化性能的影响。结果表明,固定填料为N330时,用NA-22硫化的胶料的力学性能最好,但热氧老化性能最差;改变填料后NA-22硫化胶料的老化性能得到提高,固定硫化剂为NA-22时,以碱性lignin为填料的胶料的力学性能与热氧老化性能均最好,拉伸强度达15.5 MPa,断裂伸长率达394%,100%定伸应力达6.4 MPa,老化后拉伸强度保持率为103.2%。     

不同粒径的碳纳米管补强天然橡胶

以2种不同型号的短多壁碳纳米管（管径OD20-30nm和30-50nm,长度告为0.5-2μm）与炭黑N330混合成复合填料,采用混炼法讨论其对天然橡胶的补强作用。结果表明／碳纳米管对橡胶的拉伸强度、定伸应力、硬度等方面有着显著的影响;不同管径的碳纳米管由于其自身性能的差异,对天然橡胶的性能有不同的影响;碳纳米管的不同添加量对天然橡胶补强的各性能有非常大的影响。     

超临界二氧化碳发泡EPDM/LDPE热塑性弹性体微孔泡沫

本文通过熔融共混制得了EPDM/LDPE热塑性弹性体,压制标准试样,然后使用超临界二氧化碳作为发泡剂在高压反应釜中进行物理发泡。通过万能拉力机测试了弹性体力学性能,用扫描电镜观察了拉伸断面和泡孔的微观结构。结果表明：DCP硫化体系的热塑性弹性体的综合力学性能要优于硫黄硫化体系,随着硫化剂用量的增多,拉伸强度和撕裂强度有一个最大值,硬度上升;橡塑比在4:6时,力学性能达到最佳,最大拉伸强度为7.5MPa,最大撕裂强度为27.6MPa。扫描电镜观察其拉伸断面形貌,表明EPDM橡胶相与LDPE塑料相呈现“海-岛”两相微观结构;泡孔大小均匀性较好,成功制备了微米级微孔泡沫且泡孔大小分布均匀。     

填料改性氟橡胶的制备及性能研究

针对氟橡胶加工性能不良、耐磨性差、价格昂贵的问题,以耐磨炭黑和白炭黑为增强填料,二硫化钼为减磨填料对其进行改性,考察了不同填料种类及用量对氟橡胶力学及耐磨性能的影响。结果表明：炭黑和白炭黑用量分别为25份和20份时硫化胶的综合性能最优,在此基础上,随着二硫化钼用量的增加,炭黑增强氟橡胶的摩擦系数减小,耐磨性提高,但力学性能有所降低;对于白炭黑增强氟橡胶体系,随着二硫化钼用量增大,耐磨性和力学性能均先减小后增大。     

原位聚合ZDMA与炭黑并用补强POE的研究

研究了原位聚合甲基丙烯酸锌(ZDMA)与炭黑并用以及体系的填充量、ZDMA理论生成量、ZnO/MMA摩尔比对聚烯烃弹性体(POE)硫化胶性能的影响.结果表明,加入炭黑改善了胶料的拉伸永久变形,当ZDMA与炭黑的用量为50～60份时,填料分散好,对胶料的补强效果显著.ZDMA理论用量为30～40份、ZnO/MMA摩尔比为0.75左右时,胶料的综合力学性能最好.