脱碳再生塔液位波动原因分析及改进

介绍再生塔上塔液位波动情况并分析原因，讨论汽提蒸汽对上塔液位波动的影响，提出升汽管的改进措施。     

优化乙烯装置急冷系统操作 降低急冷水排放量

针对老区乙烯装置稀释蒸汽发生系统存在的问题,提出相应改进措施,如采用增加再沸器的液位监视系统,降低系统的操作压力,提高工艺水汽提塔的汽提温度等方法,增加稀释蒸汽发生量,降低急冷水的排放量。     

甲醇精馏系统节能改造小结

河南心连心化肥有限公司100 kt/a甲醇精馏系统设计蒸汽单耗为1.15 t,为降低系统蒸汽单耗,实现精馏系统内部能量的优化利用,对系统进行技改挖潜:预塔再沸器由1.3 MPa蒸汽加热改为用加压塔蒸汽冷凝液加热;粗醇经加压塔精醇冷却器加热后再入粗醇预热器;加压塔进料(预后甲醇)经预后换热器用加压塔回流槽来的精甲醇加热后再入塔;加压塔再沸器蒸汽冷凝液直接用作预塔再沸器的热源。多项节能技改措施实施后,蒸汽单耗降至约0.65 t。     

吸收式制冷机工艺的改进

我厂现有7台蒸汽型溴化锂吸收式制冷机,均采用高温高压水蒸汽作动力,用于290万t/a规模的焦化冷媒水供给及办公采暖。1存在问题1）长期以来,由于7台制冷机共用1套蒸汽降温降压系统,导致各制冷机蒸汽疏水器出口压力波动,凝结水量不稳定,凝结水槽液位频繁波动,高压喷洒泵出现抽空现象,造成蒸汽降温降压系统失去作用,制冷机自动停机,影响正常生产。     

大庆乙烯装置稀释蒸汽系统问题分析

2019年1月以来,大庆石化330 kt/a乙烯装置稀释蒸汽发生量逐渐降低,导致外引中压蒸汽流量增加。通过对稀释蒸汽系统的全面排查,确定稀释蒸汽发生量降低是因稀释蒸汽系统换热器的换热能力降低及炉水回收罐液位控制阀内漏所致。通过对换热器进行高压水清洗及更换内漏阀门,增加了稀释蒸汽发生量,达到了节能减排的目的。     

延长盐酸深解吸装置运行周期的措施

分析了盐酸深解吸装置运行周期短、系统中氯化钙含量下降及冷凝废水含酸超标的原因;提高氯化钙提浓塔液位后,延长了再沸器的使用周期,降低了蒸汽消耗.     

低压蒸汽下粗苯生产的调节

平煤天宏焦化公司粗苯回收采用洗油吸收及管式炉加热富油脱苯法。进入冬季后,由于生产和生活蒸汽用量大,蒸汽压力极不稳定,过热蒸汽温度难以达到350～400℃的工艺要求,给脱苯塔生产带来许多困难。我公司针对蒸汽压力偏低影响粗苯产量、质量的情况,通过调整工艺参数,使生产操作趋于稳定．产品质量、产量基本恢复正常。     

稳定轮胎硫化蒸汽压力及节能措施

蒸汽压力波动会造成内压过热水压力和温度变化,从而影响成品轮胎质量。通过增加蒸汽蓄能器、用压力水替代蒸汽抽真空、控制硫化罐疏水、集中疏水、加强室内外保温等方法,可减小蒸汽压力波动范围,保证硫化轮胎成品质量,同时还可节约能源。     

0.5MPa蒸汽过剩原因分析及优化调整

介绍了化工系统满负荷运行时,0.5MPa蒸汽管网一直存在季节性放空的现象,通过对0.5MPa蒸汽产生与消耗情况进行对比分析,查找过剩原因。针对蒸汽过剩问题,提出将低温甲醇洗甲醇/水/HCN分离塔与酚氨回收脱酸塔、脱氨塔再沸器加热蒸汽进行改造,由1.5MPa蒸汽改为0.5MPa蒸汽,回收利用0.5MPa蒸汽,使0.5MPa蒸汽管网实现自平衡,同时减少使用热电站提供的1.5MPa蒸汽消耗,从而降低锅炉负荷,减少燃料煤用量,实现节能降耗和降低成本。     

甲醇精馏工段节能技改小结

<正>我公司焦炉气制甲醇装置开车后,不断优化工艺流程,开展节能降耗活动,经研究在精馏系统原预热器的前面串联一台预热器,利用100℃的蒸汽冷凝液进行一次预热,以达到提高精馏预塔入料温度的目的,从而减少蒸汽使用量,基本实现焦炉气制甲醇装置中副产蒸汽的充分利用,并将锅炉房锅炉停掉备用,做到效益最大化。1改造方案改造前,粗醇温度约40℃,经原预热器后进预塔粗醇的温度约55℃(冬季在50℃)。     

浮球式饱和塔液位调节装置

变换工段饱和塔液位的控制,在变换操作中也是一个重要项目。在生产过程中,气体量的增减引起系统压力的变化,会直接影响到饱和塔液位的不稳定。加水量的控制失调,也会引起饱和塔液位的不稳定。由于上述控制失调,液位常会出现过高而造成气阻,严重时将会造成煤气鼓风机送不出气而减产,或煤气鼓风机负荷过重自动跳闸停车,引起紧急事故加以处理。液位过低就会引起热水泵抽空,致使饱和塔内煤气中饱和蒸汽量大量减少而使CO突跳,精炼工段微量(ppm)值升高,大开红灯,而停送原料气,造成减产。     

变换饱和塔液位检测仪表的改造

在化肥生产中，饱和塔液位应严加控制，液位过高会增加系统阻力，造成带水，引起触媒层温度波动，严重时，会损坏热交换器和触媒。液位过低，半水煤气能穿过水封管进入变换气，造成生产事故。所以，变换饱和塔液位作为生产正常运行重要控制的指标，其稳定准确的检测十分重要。     

甲醇氧化生产甲醛装置的工艺查定与分析(Ⅲ)

在物料衡算的基础上 ,对整个装置进行了热量衡算。通过计算得出了装置加热蒸汽量、软水耗量、入蒸汽管网富余蒸汽量及吸收工段各塔自身循环量和冷却水耗量     

Ф1200前置式副产蒸汽联醇塔的应用

河南省洛阳市孟津化肥厂现有合成氨生产能力8万t／a，有Ф2610造气炉8台，开6～7台；Ф2400、Ф2600湿法脱硫系统2套；Ф3600中变炉、Ф3200低变炉各1台；碳化及热钾碱脱碳系统各1套；8万t／a精脱硫系统1套；H12-57高压机6台、L3．3—17机5台；原有Ф800联醇塔1台、Ф600联醇塔3台；Ф1000矮胖中压甲烷化     

急冷水塔塔釜液位高原因分析及对策

针对燕山乙烯装置急冷水塔塔釜液位高而造成紧急外排污水量大的问题,从工艺、设备腐蚀等多方面进行了分析,结果表明稀释蒸汽/中压蒸汽发生器内漏和工艺水汽提塔进料预热器结垢是主要原因。对稀释蒸汽发生器管束结垢和腐蚀的原因进行了探讨,确定了发生的具体因素,并相应提出了解决措施。     

干熄焦系统锅炉汽包液位的控制

汽包液位控制是干熄焦锅炉的重要参数.液位过高会影响汽水分离效果,蒸汽带液;液位过低会破坏水循环,缩短锅炉寿命.当蒸汽负荷突然增大时,锅炉会出现暂时的压力下降,水的沸腾加剧,导致液位上升,产生虚假液位.此时应加大给水,但如果采用单参数调节系统,就会据此虚假液位错误地关小给水调节阀,减少给水量,待汽水达到新的动态平衡时,液位下降,远离给定值;如果负荷减少,压力上升,则会使汽包液位发生较大的波动.     

水平管内凝结液液位角

建立了长水平管真空条件下蒸汽凝结实验台,观测了蒸汽在水平管内凝结过程的入口质量流率、凝结液含量和饱和温度对凝结液液位角变化的影响,归纳了液位角计算关系式。研究发现,较低蒸汽流量下,液位角随凝结液含量的增加呈波动增加;较高蒸汽流量下,受气流影响,液位角减小,液位角边缘模糊;在同样蒸汽流率条件下,饱和温度升高即压力升高,液位角会有所增加。给出的液位角关系式可用于计算水平管内凝结液液位和液位角。     

水平管内凝结液液位角

建立了长水平管真空条件下蒸汽凝结实验台,观测了蒸汽在水平管内凝结过程的入口质量流率、凝结液含量和饱和温度对凝结液液位角变化的影响,归纳了液位角计算关系式。研究发现,较低蒸汽流量下,液位角随凝结液含量的增加呈波动增加;较高蒸汽流量下,受气流影响,液位角减小,液位角边缘模糊;在同样蒸汽流率条件下,饱和温度升高即压力升高,液位角会有所增加。给出的液位角关系式可用于计算水平管内凝结液液位和液位角。     

回收工段第三精馏塔节能技改措施

在聚乙烯醇（PVA）的生产过程中有大量的甲醇（MeOH）需要回收利用，因为甲醇是PVA生产中的溶剂，其中回收第三精馏塔是将稀甲醇提纯到98％以上的浓甲醇，而聚合第一精馏塔通过蒸汽加热，将甲醇气化，使树脂中的醋酸乙烯吹出，得到合格的树脂。近几年来，随着我公司PVA生产规模的不断扩大，特别是醇解Ⅳ列扩产以来，回收工段第三精馏塔负荷增大，第三冷凝器（NQ-504）冷却负荷加重，制约了PVA生产，同时使得蒸汽单耗增加，冷却水的消耗也增加。     

甲醇合成塔入塔气温度低原因分析

0前言 我公司甲醇装置生产规模为9万吨／年精甲醇，天然气蒸汽转化造气，低压合成甲醇，合成压力4．9-5．3MPa（G）。甲醇合成塔为列管式等温塔，双塔。装置于2005年8月投产，投产后发现，合成塔入口温度始终偏低，入塔气温度才达160～170℃左右（设计指标要求〉200℃），造成甲醇合成反应效率低下，产量低，同时在甲醇水冷器有结蜡现象。