基于单纯形的硅钙钾肥制备工艺研究

以不溶性含钾硅酸盐岩石和磷石膏钙渣为原料,按一定配比将其混合均匀,经制块、高温烧结和粉碎等工艺制备得到硅钙钾肥产品。利用单纯形法,进行十次实验,探索制备硅钙钾肥的影响因素并得到最适宜工艺参数：即原料配比（磷石膏钙渣与不溶性含钾岩石的质量比）为1.41∶1.00;烧结时间为33 min;烧结温度为1 160 ℃。对产品生产过程进行热分析,了解产品生产的反应历程;同时对产品进行红外光谱分析和电镜分析,了解产品结构和形貌。通过对产品进行营养成分分析并与产品企业标准进行对比,该产品质量为一级。     

钾矿与不同钙质原料制备的硅钙钾肥中有效钾的性质对比研究

为研究不溶性含钾硅酸盐岩石与不同钙质原料(石灰石、磷石膏、磷石膏钙渣)制备的硅钙钾肥中钾的溶出规律,以20 g/L柠檬酸溶液为浸取液,采用正交试验考察了浸取次数、酸度、振荡温度、振荡时间对硅钙钾肥中有效钾溶出率的影响。结果表明：3种硅钙钾肥中的有效钾具有较好的缓释性;振荡温度和振荡时间对有效钾溶出率的影响无显著差异;酸度对有效钾溶出率的影响存在显著差异,酸度越大,有效钾溶出率越大。3种硅钙钾肥中有效钾的释放特征具有相似性,可以采用磷石膏、磷石膏钙渣代替石灰石生产硅钙钾肥,实现废弃物料的资源化利用。     

钾矿与不同钙质原料制备的硅钙钾肥中有效硅的性质对比研究

以不溶性含钾硅酸盐岩石与不同钙质原料(石灰石、磷石膏和磷石膏钙渣)制备硅钙钾肥,并以水和柠檬酸溶液为浸取液,采用硅钼蓝分光光度法于680 nm波长处测定硅钙钾肥中有效硅的溶出率。采用正交试验设计法探索了影响硅钙钾肥中有效硅溶出的相关因素,对硅钙钾肥的使用和推广具有一定的指导意义。     

用磷石膏钙渣和不溶性含钾岩石制备钾钙肥的工艺研究

利用不溶性含钾岩石和磷石膏钙渣为原料,混合均匀后,经制块、干燥、高温烧结等工艺过程制得钾钙肥。通过对钾钙肥制备过程中的主要影响因素,如原料配比、烧结温度、烧结时间等,进行研究,得出钾钙肥制备的最优工艺条件,即磷石膏钙渣与不溶性含钾岩石的配比为1.45∶1,烧结温度为1 160℃,烧结时间为30 min。同时,对钾钙肥的生产过程进行了热分析。     

基于正交法的钾钙肥制备工艺研究

以不溶性含钾岩石和磷石膏钙渣为原料,将其混合均匀,经过制块、烘干、高温烧结等工艺流程制备得到钾钙肥产品。利用正交设计法,进行了9次实验,探索制备钾钙肥的相关影响因素,得到产品生产的最佳工艺条件：即原料配比（不溶性含钾岩石与磷石膏钙渣质量比）为1∶1.45;高温烧结时间为30 min;烧结温度为1 160 ℃。同时对产品生产过程进行热分析,了解产品生成过程中的相关反应和反应历程,对产品进行主要成分分析,通过与相关产品企业标准进行比较,该产品质量超过企业一级品标准。     

分光光度法测定硅钙钾肥中水溶性硫酸根离子

以不溶性含钾岩石和磷石膏为原料制备的硅钙钾肥中含有水溶性硫酸根离子,其含量是影响硅钙钾肥产品质量的一个重要指标.本文采用铬酸钡分光光度法测定硅钙钾肥中的水溶性的硫酸根含量.于420hm波长处,硫酸根浓度在20～160μg· mL-1范围内与铬酸根吸光度呈线性关系,线性回归方程y=5.6815x-0.0242,r=0.9...     

可溶性钙盐对硅钙钾肥影响的研究

通过对钾矿与可溶性钙盐制备硅钙钾肥可行性的研究并探索所制备试样的相关性质,由此间接得出将CaCl_2和Ca(NO_3)_2与磷石膏钙渣堆放在一起对磷石膏钙渣与钾矿制备硅钙钾肥的可行性及相关性质的影响。试验结果表明:可溶性钙渣CaCl_2对硅钙钾肥的影响较大;Ca(NO_3)_2与钾矿制备硅钙钾肥虽可行,但会产生有刺激性气味的气体。     

用磷石膏和不溶性含钾岩石制备钾钙肥的初步研究

利用磷石膏和不溶性含钾岩石为主要原料,在无烟煤为还原剂的条件下,经高温煅烧制备出钾钙肥;同时磷石膏中的硫酸钙分解释放出SO2,SO2可作为制备硫酸的原料气.对影响钾钙肥制备和硫酸钙分解的因素,如无烟煤的加入量、磷石膏加入量、烧结温度、烧结时间等进行了研究,得到了制备钾钙肥和分解硫酸钙的优化条件.     

硅钙钾肥生产技术及其推广

论述了开发利用不溶性含钾硅酸盐岩石生产硅钙钾肥的重要意义。介绍了贵州大学研发的硅钙钾肥生产技术，同时分析了推广该技术可产生的经济效益、社会效益和绿色环保效益。     

以硫酸钠为助剂制备硅钙钾肥的试验研究

采用工业废渣磷石膏和钾长石为主要原料,添加适量的硫酸钠作为反应助剂,经高温煅烧制备出硅钙钾肥。对助剂硫酸钠的加入量、烧结温度、烧结时间进行了试验研究,得到了以硫酸钠为烧结助剂烧制硅钙钾肥的最优条件。     

磷石膏和钾长石制硫酸钾的试验研究

萃取磷酸生产中副产的大量固体废弃物磷石膏已成为制约磷复肥工业发展的重要因素.针对我国可溶性钾矿资源严重匮乏,而钾长石储量丰富,指出了利用磷石膏与钾长石生产硫酸钾具有现实意义.试验研究了 KAlSi3O8—CaSO4—CaCO3体系的配料比、焙烧温度、焙烧时间、助剂、焙烧样粒度对焙烧产物中 K2O收率的影响,确定了在 n(KAlSi3O8)∶n(CaSO4)∶n(CaCO3)=2∶1∶6配料比下,最适宜的工艺条件为:焙烧温度1000℃、焙烧时间2.0h、助剂 Na2SO4用量为反应物料总量的7%,焙烧产物粒度为74~84μm(180~200目),钾长石中 K2O收率达90%以上.     

磷石膏基复合胶凝材料的性能优化及机理研究

采用水泥、矿渣粉、粉煤灰和减水剂对磷石膏进行改性。最终得到的磷石膏基复合胶凝材料的强度为原状磷石膏的2倍,软化系数从0.5提高至0.8。磷石膏基复合胶凝材料的比强度和孔隙率之间存在明显的线性关系,随着孔隙率的减小比强度增加。通过扫描电镜（SEM）对磷石膏基复合胶凝材料微观形貌的演变过程进行表征,发现随着矿渣粉、水泥、粉煤灰和减水剂的掺加,基体由疏松转变为致密;主要的水化产物二水石膏从针状转变为棒状或片状,并且出现了水化硅酸钙（C-S-H）凝胶,其填充于体系内部的孔隙并将二水石膏连成整体。利用X射线衍射（XRD）分析和傅里叶变换红外吸收光谱（FT-IR）测试对水化产物的微观结构进行研究。结果表明,复合体系中的主要产物为二水石膏,但是由于可用水量的减少,体系中仍剩余少量磷石膏未水化。     

炼钙还原渣和煤矸石制备聚合氯化铝的研究

采用煅烧后的煤矸石酸浸液与炼钙还原渣反应制备聚合氯化铝（PAC）。考察了炼钙还原渣投加量、反应时间和反应温度对PAC性能的影响,并采用红外、热重分析对其进行表征,结果表明：向酸浸液中加入一定量炼钙还原渣,在95 ℃下反应4 h,便可得到三氧化二铝质量分数为28.1%、盐基度为68.9%的固体PAC,符合GB/T 22627—2014《水处理剂 聚氯化铝》的要求。     

大量元素水溶肥产品性状差异性分析

研究了用不同厂家原料生产的同一配方大量元素水溶肥粉剂产品的理化性状差异及可能的影响因素。结果表明:不同原料的选择对肥料溶液pH值影响差异显著;水溶肥EC值与钾源种类及用量有关,使用氯化钾作为钾源的产品EC值要高于硝酸钾;农用磷酸一铵作为生产原料会显著增加水溶肥产品的水不溶物含量,但并不影响产品等级质量;硫酸钾的使用会降低产品的EC值和最大溶解质量。认为以尿素、磷酸二氢钾、硝酸钾、硼酸和无水硫酸镁原料生产的水溶肥具有最佳理化性状。     

非煅烧磷石膏基胶凝材料的改性实验

磷石膏基水硬性胶凝材料是近几年发展起来的一种以磷化工业副产物磷石膏为主要原料的新型建筑材料。与传统硅酸盐和矿渣水泥相比,磷石膏无活性不能直接作为胶凝材料,使用前必须对其进行改性。针对目前磷石膏基胶凝材料凝结时间长、早期强度低等缺点,研究了材料组成配比及外加剂对凝结时间和早期强度的影响,获得了磷石膏基胶凝材料的改性方法。当矿渣粉（KF）和硅基纳米粉末（WS）质量比为3∶17,水玻璃（NS）、富铝盐（NA）和高效聚羧酸减水剂（JS）的质量分数分别为0.3%、0.7%和0.3%时,可将其初凝时间控制在130~260 min、终凝时间控制在280~600 min;胶砂早期抗折强度3 d达3.5 MPa以上、7 d达5 MPa以上;早期抗压强度3 d达20 MPa以上、7 d达35 MPa以上。改性后的磷石膏基胶凝材料可替代25%~40%及以上普通硅酸盐水泥应用于建筑材料领域。     

无机助剂对钾长石、磷石膏和碳酸钙体系分解温度的影响

以钾长石、磷石膏和碳酸钙作为原料,配料摩尔比例按照n（KAlSi3O8）：n（CaSO4·2H2O）：n（CaCO3）=2：1：6,并利用DTA差热分析仪,研究了几种无机助剂对钾长石、磷石膏和碳酸钙反应体系分解温度的影响,研究结果表明,NaF对该体系有积极作用