MK-101催化剂作用下操作条件对甲醇合成的影响研究

实验模拟低压甲醇合成工艺流程,在压力4～7MPa,温度210～270℃,空速6000～15000h-1,CO2浓度4.5%～14.3%的实验条件下,选用MK-101催化剂,考察了温度、压力、空速和CO2浓度对甲醇合成反应的CO、CO2的单程转化率和甲醇时空收率的影响。     

MK-101催化剂作用下操作条件对甲醇合成的影响研究

实验模拟Lurgi低压等温甲醇合成工艺流程,在压力4～7 MPa,温度210～270 ℃,空速6000～15000 h-1,CO2浓度10.5%～13.7%的实验条件下,选用MK-101催化剂,考察了温度、压力、空速和CO2浓度对甲醇合成反应的CO、CO2的单程转化率和甲醇时空收率的影响,并通过正交实验设计进行了操作条件对甲醇时空收率的敏感性分析.     

浅论尿素合成──CO_2转化率的提高

尿素的合成,历来是藉CO2、液NH3、一甲液三种原料一次同时通过尿素合成塔完成的。该文从提高CO2转化率的要求出发,论证了在其他条件的配合下,液NH3分两次加入合成过程是取得较高转化率的一种有效手段。     

低温甲醇洗后净化气CO2含量偏低的原因及对策

我厂150 kt/a二甲醚项目以小龙潭矿褐煤为原料,采用碎煤熔渣加压气化炉（YM炉）制得原料气,经变换、低温甲醇洗脱硫脱碳制得净化气,进入合成塔制得粗甲醇,再由粗甲醇生产出精甲醇和二甲醚产品.项目于2007年4月开工建设,2008年9月化工投料试车一次成功,生产出合格的二甲醚产品.开车以来,低温甲醇洗装置运行一直较为稳定,但低温甲醇洗后净化气中的CO2含量偏低,影响甲醇合成的生产,于是我厂就如何提高低温甲醇洗后净化气的CO2含量、提高甲醇合成的产量展开了尝试.     

甲醇装置净化气出口H_2S超标造成合成单元停车事故分析

对甲醇装置净化气出口H2S超标造成合成单元停车事故的原因进行分析。     

生物质气催化合成甲醇的热力学分析

由生物质气合成甲醇是一复杂反应系统,本文计算了其中各个反应的反应热和平衡常数与温度的关系.并以CO 21.5%、CO₂ 22.8%、H₂ 52.5%、N₂ 3.2%的气体模拟生物质气,用平衡常数法计算了在473.15～553.15 K、3～6 MPa下的平衡组成、碳的平衡转化率和所得甲醇的浓度.计算结果表明,这一体系中,主要是CO+H₂生成甲醇.低温和高压有利于提高碳的平衡转化率和甲醇的浓度.并用工业C306催化剂验证了上述规律的正确性.由于反应既受热力学控制,又受动力学控制,在3 MPa时碳的转化率在533.15 K时达到最大,接近平衡转化率.随压力升高,甲醇产率及液相产物中的浓度逐渐升高.     

制甲醇焦炉气的净化工艺

山东兖矿国际焦化有限公司利用已停产的德国凯泽斯图尔焦化厂设备，建设年产2000kt焦炭装置，同时利用焦炉生产的剩余焦炉气配套建设生产能力为236．5kt／a的甲醇装置。     

低温甲醇洗CO2产品气中夹带甲醇的问题及改造

介绍了中煤图克合成氨/尿素装置配套的低温甲醇洗CO_2吸收及再生系统工艺流程,分析了生产运行过程中CO_2产品气中甲醇含量高的问题。通过在CO_2产品气管道上增设高效除沫器的方法,将其中夹带的甲醇回收再利用,从而将CO_2产品气中夹带的甲醇体积分数降至300×10~(-6)以下,保证了系统正常稳定运行,且降低了生产运行成本,年可节省甲醇费用约300万元。     

大型煤制甲醇项目原料气净化工艺选择

我公司600kt／a甲醇项目以低硫煤为原料,采用德士古水煤浆加压气化工艺生产水煤气,由于气量大,水煤气中的H2S、CO2含量高,有2种气体净化方法供选择,即NHD脱硫脱碳工艺和低温甲醇洗工艺。通过对2种工艺的优缺点进行比较,最终选择出适合我公司大甲醇项目的净化工艺。     

低温甲醇净化合成气体的新工艺（下）

3“低温甲醇净化合成气体新工艺”的设计特点 （1）适当地提高吸收塔（T-1001）的进料气体的温度，以使其接近、但要略高于进料气体中CO2的露点温度。国内某厂因此温度很低且在露点温度以下，造成进料气体中CO2的液化，使其在进料气体分离器中与冷凝的甲醇、水一起被分离。冷凝的甲醇、水、液化的CO2节流减压后进入甲醇／水分离系统，由于有液化的CO2的存在而使甲醇／水系统操作造成很大的困难。     

甲醇弛放气制合成氨装置达产的技术改造

为解决甲醇弛放气制合成氨装置长期低负荷运行的问题,山东恒昌聚材化工科技股份有限公司采取了三种有效措施,使液氨产量大幅度增加:新建两段炉、甲醇转化炉燃料气和化产管式炉燃料气均改用合成氨PSA提氢系统副产的解吸气。改造后甲醇弛放气量大幅增加,保证了合成氨装置的满负荷运行。     

CO_2转化制甲醇新路线

介绍了几种CO2转化制甲醇新路线,对国内同行有参考意义。     

优化甲醇合成气组成以获取装置潜力

本文系统阐述了合成甲醇的理论基础 ,指出合成气组成的重要作用。评价了多种合成气之优劣 ,提出装置挖潜的方向 ,推荐天然气化工与煤化工联合进行合成气组成改造的三种工艺方案。     

煤制甲醇和合成氨废气作为天然气生产甲醇补加CO2源

该公司30万t/a以天然气为原料生产甲醇产品的过程中,产生过剩的氢随弛放气排放,另一处装置20万t/a煤制甲醇和10万t/a合成氨排放二氧化碳,造成资源浪费.通过技术改造,将原先作为废气排放的二氧化碳作为甲醇生产装置的补充碳源,该装置由蒸汽转化工艺改造为蒸汽转化前补碳工艺,从而大幅度降低天然气消耗和生产成本.在提高甲醇产品市场竞争力的同时,实现CO2减排.     

甲醇合成气温度超标的解决方法

分析了甲醇合成气温度超标的原因,介绍了相应的解决方法:将水冷器重新设计换型、加强循环水管理、除蜡或减少蜡的生成等,改造后,解决了甲醇合成气温度超标的问题,产生了较好的经济效益。     

甲烷纯氧转化工艺在焦炉煤气制甲醇装置中的应用

简述了甲烷纯氧转化工艺流程和特点,介绍了山西天浩化工股份有限公司甲烷纯氧转化工艺在焦炉煤气制甲醇装置中的生产运行情况,分析了存在的问题,并根据实际情况提出了其解决方法,总结了同类厂家生产中应注意的问题,以供借鉴。     

焦炉煤气制甲醇装置运行探讨

针对焦炉煤气制甲醇装置中存在的原催化剂氮气升温管线流量不足,转化炉夹套结垢及焦炉气压缩机跳车切氧不及时等问题进行了改进;介绍了装置采用金属中心烧嘴、湿法脱硫及转化气脱硫槽安装位置合理的技术优势,分析了精脱硫工艺系统及合成气压缩机冷却器堵塞等需进一步优化及解决的问题。     

焦炉煤气生产甲醇技术进展及产业化现状

焦炉煤气制甲醇工艺的研发成功,不仅可以有效利用焦炉气资源,同时生产甲醇原料气。介绍了焦炉气制甲醇工艺中的净化工艺和转化工艺,以及该技术在我国目前的应用状况,并分析了其经济性指标。国内8万t/a及12万t/a两套装置顺利开车及稳定运行证明该工艺成熟、可靠。     

Optimal Design Issues of a Methanol Synthesis Reactor from CO2 Hydrogenation

Methanol production through CO₂ hydrogenation was investigated in a series of fixed-bed reactors. Staging of the reactor into several smaller reactors is considered to enhance methanol production, in addition to maximizing a measure of annual profit. The degrees of freedom of the reactor system are the number of stages, the cooling medium temperature, the heat transfer area, and the volume of the stages. Depending on the objective function (OF) criteria, staging of the reactor increases the OF values to various extents. When the objective is to maximize the methanol production, the OF of a three-stage reactor system with an inlet H₂/CO₂ ratio of 2 is 2.61 % higher than in the single-stage configuration. Staging of the reactor also increases the synthesis gas conversion to methanol. However, if maximizing the annual profit is the objective, the profitability of the two-stage configuration is 2.05 % greater than in the case with one reactor, due to the higher methanol production of the staged reaction system.     

煤制甲醇和合成氨废气作为天然气生产甲醇补加CO_2源

该公司30万t/a以天然气为原料生产甲醇产品的过程中,产生过剩的氢随弛放气排放,另一处装置20万t/a煤制甲醇和10万t/a合成氨排放二氧化碳,造成资源浪费。通过技术改造,将原先作为废气排放的二氧化碳作为甲醇生产装置的补充碳源,该装置由蒸汽转化工艺改造为蒸汽转化前补碳工艺,从而大幅度降低天然气消耗和生产成本。在提高甲醇产品市场竞争力的同时,实现CO2减排。