自动收缩分瓣式型芯注塑模的设计

介绍了在注塑中，一种可以自动收缩的型芯，被用于内螺纹塑件及内侧整周凹槽塑件的成形，以及结构设计和计算方法。这种结构的运用，简化了塑件的脱模问题，而且提高了自动化程度，劳动效率也得到提高。     

型芯内缩式自动脱螺纹注塑模设计

根据带断续内螺纹塑件的特点，设计了型芯内缩式自动脱螺纹注塑模。模具型芯由2个型芯组件和1个双斜面楔块组合而成，通过楔块与型芯组件的相对运动，使2个型芯组件内移，实现自动脱螺纹。该模具适用于带断续内螺纹的塑件或内壁有环形断续凹槽的塑件。     

自动脱螺纹的注塑模设计

本文从一套自动脱螺纹的注塑模设计,分析了螺纹制件的成型工艺,着重阐述了塑件自动从模具螺纹型芯上脱落的结构设计特点和工作过程。通过采用定模滑块抽芯和液压泵的作用,大大提高了螺纹制件的生产效率,降低了人员的生产强度。经生产验证该模具结构动作稳定可靠、使用寿命长、生产工艺合理、产品符合技术要求。节约生产成本实现自动化批量生产的目的。     

机器人关节轴螺纹自动脱模注塑模设计

给出了机器人关节轴液压油缸自动脱螺纹的注射模具详细结构,该模具采用点浇口转侧浇口浇注系统,通过采用"液压油缸+齿条+齿轮"的组合传动方式实现螺纹自动脱模,通过采用斜滑块内侧抽芯和外侧抽芯实现成型塑料件的侧向抽芯。通过采用小拉杆、弹簧和限位螺钉的内置定距分型机构保证模具的开模顺序和开模距离。模具在定模板、动模板和斜滑块上均设计了冷却水道。模具成型零件均采用活动式结构,导向定位机构采用12支导柱,成型塑料件最后由推板推出。模具结构复杂,动作繁多,投产后各机构运行顺畅,成型塑料件质量稳定。     

螺纹旋转脱模内螺纹塑件注塑模设计

以ABS塑料瓶盖为例,设计了螺纹旋转脱模内螺纹塑件注塑模。该模具无需外接脱螺纹动力装置,利用注塑机的开模力实现塑件自动旋转脱模顶出,保证了内螺纹塑件的质量,解决了现有技术中螺纹脱模耗时、易拉伤塑件螺纹的问题。对浇注系统、小拉杆限位结构、螺纹旋转脱模结构等进行了设计分析,介绍了模具的整体结构和开、合模工作过程及脱模步骤分解图。该模具结构简单、紧凑、体积小,适用于大批量生产。     

稳流三通注塑模快速脱模的创新设计

抽芯机构在塑料模具中占有非常重要的地位，直接关系到模具的生产效率和制品的价格。本文以稳流三通类型模具为例介绍了一种新型的快速脱模机构，分析了类似模具的螺纹型芯的脱模机构，对其中部分脱模的难点进行了分析，并对脱模过程进行了一些介绍。     

自动卸螺纹型芯压模设计

分析了塑件的工艺性,设计了新型的压模结构,介绍了模具特点和工作过程。模具属1模2腔共用加料室,上、下模移动,半溢式闭合,电热板加热,卸模架脱模,根据齿轮齿条啮合原理,将齿条的垂直运动转化为螺纹型芯的水平运动,卸出型芯。模具设计合理,结构紧凑,操作方便,抽芯机构安全可靠,使用寿命长。     

自动脱螺纹注塑模设计

给出了链轮传动自动脱螺纹注塑模结构。该模具采用热流道针阀式点浇口进料,无流道废料;通过链条传动使螺纹型芯转动,同时利用端面止转,实现自动脱螺纹;在动、定模型腔及螺纹型芯上分别设置三套冷却系统,使模具充分冷却。模具结构紧凑、工作可靠、操作方便、运转平稳、冷却效果好、劳动强度低、生产效率高,生产的塑料件精度高。     

含锥螺纹分段螺纹的双头螺纹转接头注塑模设计

以包含锥螺纹、分段螺纹的双头螺纹转接头塑料件为例,结合实践经验与CAD/CAE技术,通过分析螺纹转接头的结构工艺,确定了成型方案,再通过模拟螺纹转接头的注射成型过程,获取了注射模结构设计的理论依据,最后采用一模四腔、S形流道平衡式浇注系统布局,以及哈夫滑块为主的成型结构的单分型面两板式注塑模,妥善地解决了特殊螺纹塑料件成型与脱模困难的问题,为类似的塑料件产品的模具设计提供参考。     

螺纹套简注塑模设计

在对螺纹套筒进行工艺分析的基础上,确定了注塑模具的结构和螺纹的脱模方案。即采用液压马达和齿轮机构实现机动旋转螺纹脱模,同时采用组合型芯结构实现螺纹和加强筋的成型。该模具设计合理,动作准确、可靠,对其它同类模具的设计工作具有一定的借鉴意义。     

LED支架全自动精密注塑模具设计

根据LED支架的结构特点,采用端面环形浇口、复合侧向抽芯和推板脱模机构设计了一副精密注塑模具。重点分析和研究了该模具的成型零件、浇注系统、侧向抽芯机构、定距分型机构、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统。模具在侧向抽芯和脱模机构中均有多处创新结构。     

瓶盖自动脱螺纹注塑模具设计

以带内螺纹的塑料真空瓶瓶盖为例,在分析比较现有脱螺纹机构优缺点的基础上,结合瓶盖自身结构工艺性,提出了采用"马达+链传动+齿轮传动"组合的自动脱螺纹机构设计注塑模具。具体包括:应用Moldflow进行了模具浇注系统设计及塑料熔体充模分析,完成了凸凹模结构及自动脱螺纹机构设计,详细阐述了模具工作原理。结果表明:该模具设计方案合理,可解决内螺纹瓶盖自动脱模,提高产品生产质量和效率。同时,该方法也可为其他带完整内螺纹的塑料件生产提供借鉴。     

注射模浇注系统凝料自动脱模机构的优化设计

通过比较分析实际应用的注射模浇注系统凝料自动脱模机构的几类基本形式,针对传统机构所存在的诸如浇注系统凝料脱模粘附及卡住、易产生脱模故障隐患、脱模稳定性差、成型效率低、适用范围受限等不足,提出了点浇口凝料自动脱模机构的优化改进方案。优化改进方案最大限度地降低了点浇口凝料与模塑件分离时对模塑件造成的损伤;有效地解决了浇注系统凝料与模具粘附而影响其顺利脱模的技术难题。通过多分型面的定距顺序分型,易于实现自动高效的注塑生产,拓展了点浇口注射模的开发应用。     

TPU注射模设计

分析了TPU(热塑性聚氨脂材料)的成型工艺,并详细介绍了TPU注射模的设计和制造方法。     

水碗注射模设计

通过对水碗零件的工艺分析，完成了模具结构设计。介绍了注射模的具体结构及模具工作过程、分型面与浇注系统的设计、成型零件工作部分尺寸计算，并对导向机构和冷却系统进行了说明。     

相机壳体侧向内螺纹自动脱模注射模设计

分析了相机壳体的工艺特点,介绍了该塑件注射模结构设计和工作过程.此模具采用侧滑块成塑件四周的侧孔,其中一个侧向抽芯的同时利用齿轮齿条机构实现了塑件侧向内螺纹的自动脱模.并用前模拉料销、限位拉杆和尼龙开闭器控制开模运动顺序,实现了浇注凝料的自动脱模.模具结构合理,运行可靠.     

绝缘器注射模设计

分析了绝缘器零件的结构及工艺要求,介绍了绝缘器注射模的结构特点及工作过程.该模具硫化全过程采用自动化控制,保证了产品性能稳定.     

齿轮套注塑模设计

在分析产品要求及成型工艺的基础上,设计了某玩具车齿轮套注塑模。根据产品结构,采用对称式扇形浇口;为提高成型效率,简化模具结构,采用斜导柱滑块抽芯机构,将侧抽滑块的滑槽设置在动模板上。并设计推管与推杆联合推出机构,从而有效地保证了产品的成型质量和生产效率。同时利用Pro/E软件提高了设计效率,缩短了产品开发周期。     

复杂旋钮注塑模设计

分析了复杂旋钮塑件的工艺特点,介绍了注塑模具的结构设计和工作过程。该模具一模四腔,采用潜伏式浇口进胶,利用斜顶、后模仁镶件和后模仁镶针等零件成型塑件,通过弹簧、小拉杆等零件的相互配合实现二次顶出。模具结构合理,运行可靠。     

风扇叶注塑模设计

分析了风扇叶的成型工艺特点,介绍了其注塑模具的结构设计和工作过程。该塑件有10个叶片,因此结构复杂,故其模具设计为一模一腔、潜伏式浇口、多点进胶方式,并采用斜导柱侧抽芯和滑块进行塑件成型;由于制件壁较薄,由推杆直接顶出塑件。该模具结构合理,运行可靠。