球形顶尖在磨削精密轴类零件中的应用

轴类零件常用顶尖孔作定位基准，顶尖孔的深度，谁角及两端顶尖孔的同轴度对磨削加工质量有直接影响。譬如两端顶尖孔的同细度误差，将产生顶尖与工件顶尖孔接触不好，因此会给工件的圆度及相互位置度带来不良影响。生产实践表明，磨削精度要求越高时，一般说其磨削力就应越小，工件的旋转稳定性则要求越高。为了排除顶尖孔推面误差对工件圆度的影响，在提高顶尖孔精度的基础上应适当减少顶尖孔60o排面与顶尖的接触长度。减小顶尖孔锥面与顶尖的接触长度的方法一般有两种。1．减小顶尖孔尺寸D（60“锥面大端）或者增大小瑞直径八这种方法适…     

车削离合器拔爪夹具

配制B5032插床离合器拨爪(图1),由于3个爪为一副,并要保证φ8H7孔以及锥面的尺寸一致,单件加工难以保证。我们制作了车、磨削离合器拨爪的夹具(图2)。该夹具用键槽及定位销4定位,6个工件可同时加工,保证了工件尺寸的一致,并且方便了测量。使用时先把夹具体1的锥柄塞到车床主轴孔内,再把工件放在夹具体的键槽中,用φ8的定位销4定位,用螺钉2和压板3     

基于钻削刀具后刀面刃磨方程建立的研究

采用锥面磨削法刃磨钻削刀具的后刀面,可显著提高刀具的使用寿命,有利于保证工件加工精度和提高工件表面质量。利用数控加工设备进行锥面磨削或者进行锥面磨削设备的研制中,关键是数学模型（后刀面方程）的建立;据此编制和计算机床坐标值的程序、对刀具刃磨机床进行研制。针对锥面磨削方法中钻削刀具后刀面方程的建立和有关参量的计算作深入的研究。并以该后刀面方程完成刀具刃磨机床的初期开发研制。     

高精度细长轴的特殊磨削方法

细长轴通常指长度与直径之比大于12的工件。其加工难度较大,主要是其加工刚性很差,磨削时,因磨削力和工件自重的作用,易在横向产生弯曲变形,磨出的工件呈现腰鼓形;磨削时易振动出现纵向振痕;此外,中心孔稍有偏差,工件就会产生椭圆形,两顶尖连线与纵向行程稍不平行就会产生锥形等。传统的方法是使用中心架,但调整很不方便,现行的仿形法和成形法对单件、小批生产又不经济。本文介绍凹形砂轮磨削法和赶刀磨削及多刃磨削法以解决上述的问题。     

超精密主轴的钢球顶磨法

在中心磨床上磨削主轴通常使用60°顶尖进行定位,尽管对工件中心孔经过磨削或研磨,但其磨削所得的圆度精度一般只能达到1,5～0.8μm。这是由于轴两端的中心孔及磨床头尾架顶尖之间存在同轴度误差,顶尖与中心孔之间成点状接触(见图1),这种点状接触在中心孔和顶尖锥面的圆度误差以及磨削过程中磨制力变化等因素的影响,而发生位置变化,产生磨削误差,影响磨削表面的圆度等精度。 我们在无心磨床主轴的轴颈磨削中使用钢球代替顶尖,取得了较为理想的圆度精度。工件要求φ90mm轴颈外圆的圆度误差小于0.5μm,实际磨削达到 0.4μm以内。 用钢球定位顶…     

螺纹弹性心轴

我们在车削工件(图1)时,锥面及端面对M48螺纹孔中心有跳动要求,且外圆φ100mm需磨削,所以自行设计制造螺纹弹性心轴.     

麻花钻锥面磨削方法数学模型的建立

采用锥面磨削方法刃磨麻花钻,可改善麻花钻的切削性能,显著提高麻花钻的切削效率、耐用度和使用寿命,有利于保证工件的加工精度和表面质量。锥面磨削法刃磨麻花钻的关键是建立后刀面方程,据此编制计算机床坐标值的程序,研制麻花钻刃磨机床。本文针对锥面磨削方法中麻花钻后刀面方程的建立作比较深入的研究。     

麻花钻锥面磨削方法的研究

采用锥面磨削法刃磨麻花钻的后刀面,可显著提高刀具的耐用度和使用寿命,有利于保证工件的加工精度和表面质量。锥面磨削法刃磨麻花钻的关键是建立数学模型(后刀面方程),据此编制计算机床坐标值的程序,研制刀具刃磨机床。文中针对锥面磨削方法中麻花钻后刀面方程的建立进行了比较深入的探讨。     

增加外圆磨床磨削工件的夹持长度

外圆磨床在磨削轴类工件时,常常会遇到工件过长,床头架与尾座之间的夹持长度不够的现象,工厂只好外协加工。增加了加工成本,还难以保证使用时间。如果利用已有设备,制作一个附加装置,在需要时安装在机床工作台上,即能增加磨削工件的夹持长度,如图1所示。以M1432×1000型万能外圆磨床为例。所需参数为:     

弹性螺纹心轴

<正> 如图(1)所示工件中,外圆100h6、锥面及端面F均对螺纹孔中心有跳动要求,且外圆φ100h6需要磨削。为此,我们设计了适合车削、磨削使用的弹性螺纹心轴,如图2。     

M11000A型宽砂轮无心磨床

本产品适用于圆柱面、园锥面和各种成形回转外表面的通磨和切入磨削加工。磨削工件直径10～100mm,最大长度通磨时300mm,切入磨时390mm,圆度1.8μm,圆柱度2.7μm。砂轮宽度400mm,负荷能力强,可减少重复磨削次数,提高生产率。砂轮和导轮主轴均采用双支     

可在线测量圆度的新型主动测量仪

主动测量仪是磨削加工中常用的一类测量仪器,可在磨削加工过程中对工件尺寸进行在线测量,并将测量装置测得的工件尺寸变化量实时传输至控制仪,再由控制仪发出信号(如粗磨、精磨、光磨、到尺寸等信号),控制加工机床的动作。由于用主动测量仪测量工件时无需停机,因此可减轻操作人员的劳动强度,提高生产效率;由于实现了测量一加工的闭环控制,因此可降低加工废品率,保证被加工工件尺寸的一致性,特别适合在大批量流水线作业(如汽车零部件、轴承零件等的加工)中使用。     

保证轴齿轮端面靠磨质量的方法

1.前言 在轴齿轮工件的生产中,有些工件在热处理后需靠磨轴台端面,以保证垂直度及尺寸要求(图1)。在磨削加工中一般用顶尖顶持两中心孔定位,如果中心孔公差范围大,一致性不好,则工件     

磨削圆柱端面用的夹具

我厂磨工赵光平同志,在加工如图1所示的工件时,改进了一套夹具如图2。夹具体上有8个孔,每个孔可以装入8个工件。工件不磨光的端面跟夹具体的端面平行,并且在一直线上,这样才能保证磨削以后,工件的尺寸一致。工件装好后,用黄铜螺钉紧固,然后把夹具装在电磁工作台上吸牢,即可进行磨削。使用这套夹具加工,     

加工微小工件用的油脂顶尖

通常车削直径为0.1mm、长度超过3～5mm的工件时,即会产生挠曲。本文介绍使用油脂顶尖加工一段φ0.1×(10～15)mm电火花用电极的方法。油脂顶尖构造如图1,中心有一小孔,直径约2mm。对孔没有特别的要求,只要能在其中加入油脂即可。为了提高工件的刚性,常将工件车成阶梯轴状(图2)。最右端部分是为加工至电极的最后尺寸而决定进刀量用的。(如量得此时该端直径为0.5mm,而最终尺寸要求为0.1mm,那么只要从此位置再进刀0.2     

伸缩式弹性顶尖

在轴类零件的外圆上有些特殊要求的沟、槽需要磨削加工时,它们在工件上的轴向尺寸大部分是从一端头给定的。传统的磨削方法是用顶尖顶架进行磨削。由于中心孔深浅不一致,使工件在机床工作台上的纵向位置发生变化,从而使沟槽的位置尺寸超差,或者产生废次品,影响加工质量和工作效率。     

修整砂轮工具

在M131W磨床上磨削大锥度内孔工件时,小砂轮的修整难以用手控制角度。为此,我们在磨削内孔为90°锥面的工件时(图1)设计了一种修整砂轮工具。经几年的使用证明,效果较好,可以修整砂轮任一角度。修整砂轮工具的结构如图2所示。使用时,将工具安装在磨床的修整砂轮座上,以工具底座1的两个键5定位,用两个螺钉6紧固。刻度体     

薄片零件两端平面磨削的几种加工方法

常见的垫圈、摩擦片、样板、薄板等这样的薄片零件 ,它的刚性差、散热困难 ,热处理后弯曲 ,装夹时引起夹紧变形 ,磨削时易翘曲与变形 ,难于保证零件两端平面的平行度精度。然而 ,通常采用磁力吸盘在平面磨床上磨削加工 ,磨削完成后 ,去掉磁性吸引力 ,薄片工件恢复原状。如图 1所示。如采用如下几种磨削加工方法 ,可保证薄片工件在自由状态下进行定位与夹紧 ,取得良好效果 ,满足薄片零件两端平面的厚度尺寸和平行度精度要求。1　垫弹性垫片方式的磨削　　在平面磨床上磨削上述薄片工件两端平面时 ,采用弹性夹紧机构 ,使薄片工件在自由状态下…     

粘接夹具加工工艺研究

粘接夹具是同步器生产制造过程中使用的一种专用夹具,其核心零件是底座和压锥,它们的加工精度决定了粘接夹具的装配精度。底座和压锥的锥面大头尺寸的公差非常小,在加工过程中使用普通的量具无法直接测量准确,须送精测室使用三坐标测量仪测其实际值,在磨削的过程中需多次测量,这样就严重影响了生产效率。笔者提出将锥面大头尺寸及公差转换到高度方向,有效将其公差范围放大,通过保证高度方向尺寸及公差,间接保证锥面大头尺寸及公差。实际应用表明：笔者所采用的方法简单实用,废品率低,并且能提高生产效率,从而具有普遍的推广性。     

在M1380外圓磨床上磨削超长活塞杆

我厂磨削的活塞杆是细长比为67的空心管子,如图1。由于尺寸公差、形位公差、光洁度都要求很高,所以必须进行磨削才能达到图纸的要求。我厂最大的外圆磨床是M1380,其磨削工件的最大长度为4500mm,最大磨削面长度为4400mm。为了加工这个工件,我们改装了M1380外国磨床的尾架如图2。工件的装夹工件右端φ65 H7配上工艺闷头,并钻中心孔。图3中:工件靠床头箱的一端顶在死顶尖上,通过拨盘、滚柱及带有V形面的对合夹头带动工件旋转;另一端穿过图2所示的尾架,用四爪卡盘初步夹紧工件(工件与卡爪之间垫有2～3mm厚的铜块),