制氢转化炉余热锅炉节能技术改造

介绍了采用开式循环水热媒给水预热技术解决省煤器低温露点腐蚀问题。开式循环水热媒给水预热系统由高、低温省煤器、给水预热器等组成,利用锅炉给水为热媒体,形成一个开式循环系统。315℃的高温烟气经过高、低温省煤器,与热媒水换热后,温度降低到170℃排向烟囱。锅炉给水在低温省煤器中吸收烟气热量,温度升高至190℃,部分进入给水预热器。102℃的锅炉给水通过给水预热器加热至140℃后再进入低温省煤器,保证进入低温省煤器的给水温度高于酸露点温度,避免了露点腐蚀的发生。运行表明,开式循环水热媒给水预热系统由于增设了给水预热器,提高了余热锅炉省煤器的实际进水温度,避免了省煤器露点腐蚀,确保制氢余热锅炉长周期安全稳定高效运行。     

催化裂化装置节能改造技术总结

石油二厂流化催化裂化装置在1980年又进行了节能技术改造.主要项目是:采用助燃剂的完全再生,烟气能量回收,换热流程调整,余热发生蒸汽,以及锅炉水预热回收低温位热等.通过改造,装置能耗下降到65万千卡/吨原料油.     

北常减压换热流程优化改造

<正> 为降低能耗,提高装置的热回收率,1981年采用清华大学提出的“换热网络优化综合”的设计方法,对本厂北常减压装置换热流程进行了改造。一、改造内容调整减压塔中段回流的取热比例,将一中、二中抽出板位置各降低4层,以提高其温位,有利于换热;修改换热流程,由36台换热器改为48台;余热利用,即用常三、减一、减三线油预热空气至200℃,供加热炉用风;用减顶的低温热源预热新鲜水,供水处理用。改后流程结构紧凑,布局合理,通过最     

芳烃联合装置低温热回收技术研究

通过对现阶段芳烃装置低温余热的利用措施进行分析,指出芳烃装置低温热余热利用的技术难点,并以某炼油厂的芳烃装置为例,详细分析和计算该装置的低温热现状,并以C6、C7烃类为内取热介质,为该装置设计了内、外双低温热换热系统,充分回收芳烃装置的有效低温热41 MW/h,通过该设计,有望将芳烃装置的能耗降低10%～15%。该技术充分克服芳烃装置操作压力低的工艺难点,为芳烃装置的抽余液塔、抽出液塔、成品塔等的低温余热有效回收利用提供新途径、新工艺。     

1.2 Mt/a重油催化裂化装置节能潜力分析及对策

分析了乌鲁木齐石化分公司炼油厂1.2 Mt/a重油催化裂化装置综合能耗高的原因,提出了改造方案,通过采用新型高温烟气取热器、新增省煤器,充分利用高温烟气余热、改造装置低温位换热流程后,装置综合能耗明显下降,首次实现装置综合能耗达标.     

炼油厂低温余热综合利用的技术路线

目前炼油企业大量低温余热未得到综合高效利用。中国石油化工股份有限公司某北方企业采取全厂低温余热系统优化,冬季利用过剩的低温余热取热采暖,夏季利用低温余热发电和制冷等技术对全厂低温余热进行了综合利用,实现了低温余热有效利用,在节能降耗的同时,还产生了附带效益。建议炼油企业首先从源头上降低工艺用能,优化工艺装置换热流程,尽量减少低温余热量;其次,结合实际,采用合理价格体系,论证经济合理的低温热回收利用方案。     

外取热器工艺操作对长周期运行的影响及优化

介绍了中国石油化工股份有限公司金陵分公司3.50 Mt/a催化裂化装置再生器外取热器的结构、流程和应用情况。分析了影响外取热器长周期运行的工艺问题:一是催化剂流化失常的问题,影响催化剂流化的因素是流化风量和外取热下滑阀开度,风量过高、过低都会造成催化剂流化异常,应控制流化风量在合适范围,主要是控制大流化风量在4 000~5 000 m~3/h,并多采用滑阀开关来进行取热调节;二是外取热器汽包炉水品质的问题,影响因素有给水水质、排污效果和加药情况,为保障汽包炉水品质合格,要加强对给水水质、排污效果和加药情况的管理和监督,确保汽包正常运行,以保障外取热器的长周期运行。     

低温热在气体分馏装置的应用

分析了0.6 ML/a RFCC装置低温热在0.15 Mt/a气体分馏装置利用的可行性,介绍了气体分馏装置部分换热器及换热流程改造情况,总结了RFCC装置低温热在气体分馏装置的工业应用效果.标定结果表明,气体分馏装置在利用RFCC装置低温热后运行平稳,综合能耗显著降低,对产品质量及产品分布未产生不利影响.     

焦化装置换热网络优化效果分析

受装置处理量及换热流程分布的影响,焦化装置原有的换热网络热量输出不能满足下游装置生产要求,同时还有部分低温热量未能得到充分利用。通过建立换热网络模型,利用跨越夹点及交叉传热分析及换热网络集成优化技术对换热流程进行调整和重新匹配,充分利用多余热源和原来没有利用的低温热,在满足下游装置生产要求的同时提高原料进入加热炉的换热终温。采用超声波防垢技术对主要换热设备进行了污垢预防,改造后焦化装置节能效果显著,降低能耗约61.36 MJ/t,年经济效益约800×104RMB$。     

提高S Zorb装置低温热利用效率的方案探讨

介绍了中国石化镇海炼化分公司1.5 Mt/a催化裂化汽油吸附脱硫装置目前低温热利用现状,提出新的换热网络,利用Petro-Sim流程模拟软件进行测算。结果表明,优化后的换热网络可提高低温热的利用效率,达到降低装置能耗的目的,多余的低温热可外供,进一步被回收利用。     

采用水热媒空气及给水预热装置解决锅炉低温露点腐蚀

针对炼油厂动力锅炉空气预热器存在的低温露点腐蚀问题,研制开发出水热媒空气及给水预热装置,该装置彻底根除了低温露点腐蚀,确保动力锅炉空气预热系统长周期、高效率、低成本运行。介绍了该系统的技术特点和实际应用情况。     

FCC装置采用两段提升管技术及扩能的改造设计

介绍了对中国石油天然气股份有限公司锦西石化分公司1987年投产的0.8 Mt/a馏分油催化裂化装置,采用两段提升管催化裂化工艺技术及扩能改造的情况,以及改造后的标定结果.通过对反应再生、分馏、吸收稳定、主风机-烟气轮机机组、脱硫、余热锅炉等部分的改造,装置在掺炼20%渣油又将加工能力由0.8 Mt/a提高到1.0 Mt/a的情况下,轻质油收率基本上达到改造前的水平,干气产率比改造前明显降低,柴油产率比改造前有大幅度提高.由于换热流程的优化以及与0.3 Mt/a气体分馏装置实现了热联合,装置的能耗大为降低.     

LDPE装置超高压反应器换热水质控制

由于塑料厂LDPE（高压低密度聚乙烯）装置反应管换热水水质指标设计上不严格,没有按照锅炉水管理,没有微量氧、铁离子和硬度等指标要求,且设计上只有联氨药剂除氧措施,缺少必要的水质控制和处理措施。多年来,装置水质一直不合格,微量氧、硬度、pH值、铁离子等指标超标,出现了水系统结垢、腐蚀和混浊等现象,发生了设备锈蚀、管路腐蚀以及换热器结垢等问题。为了消除由于腐蚀、结垢而造成的水泵机封损坏、超高压反应管缝隙腐蚀等问题,有针对性地进行了防止腐蚀改善水质的除氧剂、pH值调整剂、硬度消除和垢分散剂加入等改造,取得了良好的效果。     

污水汽提双塔工艺流程模拟分析与用能改进

在分析污水汽提机理的基础上,运用流程模拟软件PRO/II、选择酸水工艺包对污水汽提双塔工艺流程进行模拟。重点探讨H2S汽提塔冷污水进料比例、热进料温度、热进料位置和NH3汽提塔进料温度、进料位置、循环冷凝污水比例等对污水汽提装置能耗的影响,提出以下装置优化工艺参数：H2S汽提塔冷污水进料比例0.02,热进料温度408 K;NH3汽提塔进料温度435 K,进料位置为第2块塔板,取消循环冷凝污水。基于流程模拟分析提出污水汽提双塔工艺流程用能改进措施：取消H2S汽提塔热进料污水与含NH3污水换热,增加NH3汽提塔塔顶气、装置蒸汽冷凝水与H2S汽提塔热进料污水换热。模拟结果表明,采用以上措施进行用能改造后,装置能耗降低了22.3%。     

芳烃联合装置低温热的回收与利用

介绍了中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司芳烃联合装置低温热的回收和利用情况,通过对装置内歧化甲苯塔、重整油分馏塔和异构化脱庚烷塔等分馏塔顶流程的优化改造,利用低温余热,输出热水资源并靠提高除氧水温度增加自产蒸汽量,实现了芳烃联合装置内部、芳烃联合装置与炼油装置之间的低温热联合利用,装置能耗下降了1.26GJ/t,每...     

催化裂化汽油加氢脱硫装置能耗分析及优化方案

采用流程模拟技术,从装置负荷率、产品含硫量指标、装置能耗构成、主要用能点等方面,对催化裂化(FCC)汽油加氢脱硫装置的关键能耗因素进行定量分析,针对中国石油克拉玛依石化有限责任公司(简称克石化公司) 50万t/a FCC汽油加氢脱硫装置提出优化方案。结果表明:影响FCC汽油加氢脱硫装置能耗的主要因素为装置负荷率和产品含硫量指标,装置综合能耗主要由燃料、电、蒸汽、循环水和除盐水等构成,燃料占50%～60%;针对克石化公司装置,采用增加预加氢反应产物与装置进料换热流程的方案A,控制预加氢反应产物进分馏塔温度稳定,优化后重汽油加氢反应产物出口温度从92.0℃升至121.5℃;在方案A基础上,采用增设重汽油加氢反应产物热分离罐的方案B,能够增加精制重汽油低温热输出,按照重汽油加氢反应产物进热分离罐温度5.9℃,低温热水来水温度75℃、换热温差10℃计算,优化后装置可输出低温热169.6×10~4 kcal/h,可节约低压蒸汽2.8 t/h;在方案A和方案B基础上,采用装置进料为热进料的方案C,能够避免有效能损失,增加低温热输出,按照混合原料温度60℃计算,优化后稳定汽油输出低温热由169.6×10~4 kcal/h增加至210.9×10~4 kcal/h,折合1.0 MPa蒸汽3.5 t/h,可降低装置能耗1.4 kg/t。     

脱异丁烷塔重沸器热源的技术改造

介绍了中国石油天然气股份有限公司哈尔滨石化分公司全厂低温热水系统改造情况。改造要求MTBE装置中脱异丁烷塔重沸器热源由蒸汽改为低温热水,保证夏季时全部利用低温热水,冬季时尽量利用剩余低温热水热量,不足热量由蒸汽补充。大庆华凯石油化工设计工程有限公司提出在原有脱异丁烷塔重沸器的基础上再增加一台重沸器,原有重沸器热源不变,新增重沸器热源为低温热水,改造实施后,达到了节能目的,以脱异丁烷塔实际处理量10t／h,每年夏季运行4000h计算,每年可以节省411．4×10^4RMB￥,具有显著的经济效益,本次改造说明,塔底重沸器并联设置时,热源可以采用不同热媒,热媒提供的热量可以任何比例调节。     

制氢装置中典型的控制和联锁方案及应用

根据某石化厂制氢装置的实际应用,介绍了制氢装置的控制策略,重点论述了原料气压力控制及往复压缩机的气量无极调节系统,装置负荷及水碳比控制方案,并介绍了转化炉出口温度控制,中变气换热流程中换热器出口温度控制,变压吸附程序控制,制氢装置联锁保护方案等,合理的控制方案和联锁功能,可以提高装置运行的经济性和管理水平。     

连续重整联合装置用能优化改进

介绍了中国石化股份有限公司金陵分公司第Ⅰ套连续重整联合装置节能优化改造及实施情况。通过精馏塔回流比、芳烃抽提溶剂比等操作参数优化,以及换热流程优化调整,增设邻二甲苯与二甲苯换热及采用工艺低温余热加热除盐水等措施有效实现了装置节能,优化改进后联合装置综合能耗下降419 MJ/t,达到了良好的节能效果,同时为下一步的节能改造提出了方案。     

炼化装置低温余热回收利用案例分析

对某炼化企业常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、高温除油等装置的载热水温度、压力、流量等情况及气分装置、其他伴热系统蒸汽的温度、压力、流量等情况等进行了调研,分析了各装置低温余热的供需情况。同时,根据低温余热的回收利用策略,提出低温余热回收利用方案,将常减压蒸馏装置、催化裂化装置、延迟焦化装置等的低温余热加以回收,用于为气分、伴热系统供热。经分析,上述方案实施后,可极大地降低循环水的消耗,减小对环境的热污染,年回收低温余热量可达2 000 TJ以上,每年可节省1.0 MPa蒸汽900 kt,每年可增加经济效益近9 000×104 RMB$。