安钢4号高炉高利用系数操作措施及效果分析

介绍安阳钢铁公司炼铁厂４号高炉高利用系数操作措施，并对其效果进行了简单的分析。阐述了高冶炼强度操作与高炉利用系数、焦比、高炉长寿的关系及精料是高炉冶炼的基础等观点。     

提高10号高炉利用系数生产实践

根据自身结构特点和技术装备优势,对10号高炉风量、富氧率、顶压等操作参数进行了优化,使利用系数由2.542 t/m3.d提高到2.600 t/m3.d,创造了良好的经济效益。     

安钢300m^3高炉强化冶炼实践

安钢高炉坚持以精料为基础，通过加强入炉料的筛分和计量，实现小高压操作，高风温和富氧加湿综合鼓风，加强对高炉上中下部调剂以及实行综合管理等措施强化高炉冶炼，效益不断提高。至１９９４年上半年，冶炼强度达到了１．４７，利用系数达到了２．６１，并实现了安全，长寿，节焦，增产的有机统一。     

我国炼铁高炉提高利用系数的途径分析

根据1998-2003年我国有代表性的部分大中型炼铁厂高炉利用系数及其影响因素综合冶炼强度、休风率和综合焦比的变化趋势,分析了大型高炉和中小型高炉提高利用系数的途径,对高炉采用高强度冶炼和超高强度冶炼进行了讨论。     

攀钢四号高炉强化冶炼实践

较高的冶炼强度是冶炼高钛型磁铁矿高炉稳产高产的必要条件。攀钢4号高炉投产已10年有余,炉龄老化。由于采用提高入炉品位,降低入炉粉末,优化炉料结构,富氧喷煤,炉射喷涂造衬等措施,并根据炉龄末期,采用合适的热制度和上下部调剂的原则,提高了冶炼强度,技术经济指标不断优化。1999年利用系数达到2．041t/m^3d,焦比463．6kg/tFe煤比112．52kg/tFe,风温1176．3℃。     

南钢高炉利用系数提高的实践

通过分析指出高炉利用系数的提高及其他指标的改善主要是通过强化与节焦，强化与顺行并举的方针，并做好外围工作，防止炉外影响炉内的事故发生。     

安钢3号高炉高风温生产实践

2000年元,发钢3号高炉通过利用引射器在高炉煤气中混入焦炉煤气了的方式，提高煤气热值，使风温水平具备1120℃的能力，在高炉操作中，通过采取上下部调剂、控制适宜的理论燃烧温度、全风温操作等措施，高炉各项生产旨标取得优化。     

浅谈攀钢二号高炉钒钛磁铁矿强化冶炼

实践证明,先进的高炉设备,重视精料工作,强化冶炼操作制度,是攀钢二号高炉利用系数突破２．２ｔ／ｍ３·ｄ的关键所在。     

安钢球团烧结矿的生产及高炉冶炼效果

介绍了１９９５年６月投产的安钢２４ｍ＾２烧结机采用的球团烧结生产工艺，两年多的生产实践表明，此工艺能提高烧结矿的产量，质量，降低固体燃耗，１９９８年１～２月烧结机利用系数达１．９１ｔ／（ｍ＾２．ｈ）ＦｅＯ为９．２６％，ＩＳＯ转鼓指数达７２．４２％，固体燃耗为４９．４１ｋｇ／ｔ，优于普通烧结工艺的指标，此外，高炉配用球团烧结矿后，高炉冶炼也取得了增铁节能焦的效果。     

苏钢4号高炉的长寿实践

苏钢４号高炉运用现代化管理方法，全面贯彻高炉安全、稳定、顺行、均衡、长寿、高产、优质、低耗的工作方针和操作方针及有关长寿技术措施，炉龄达１０年１０个月，产铁８３３５ｔ／ｍ＾３，创全国小高炉长寿高效先进水平。     

安钢7号高炉的设计与强化生产实践

介绍了安钢7号高炉的设计及强化生产情况,经过2年的生产实践证明,高炉采用的一系列先进技术是相当成功的,完全满足高炉强化冶炼的要求,取得了较好的生产效果,高炉利用系数在3．3t/m^3．d以上,高炉焦比降至520kg/t以下。     

安钢300 m3高炉烟煤无烟煤混喷实践

安钢5×300m     

安钢抗层状撕裂性能钢工艺实践

介绍了屈服强度为350MPa级别的抗层状撕裂钢的工艺难点及控制措施.通过生产实践的检验,产品的性能达到了较高的水平.     

太钢不锈钢生产技术的新发展

总结了“九五”时期,太钢不锈钢在产量增加,质量,成材率提高,品种研制开发,工艺技术进步,技术改造及下步发展规划等内容。     

安钢1号高炉结瘤事故分析与处理

分析了安钢1号高炉2003年2月结瘤的原因和处理过程。总结了此次炉瘤形成的特点,并对上部炉瘤的形成进行了探索和研究。指出局部发展是高炉局部结瘤的根本原因,原、燃料质量差是直接原因。并介绍了上部结瘤有效的处理方法。     

安钢水冶炼铁技术的进步

回顾了水冶钢铁公司近１０年来在精料、工艺装备、高炉操作及环境保护方面的技术进步。     

安钢制氧经济运行实践

介绍了安钢制氧厂在实现制氧机经济运行工作中取得显著经济效益的做法.     

莱钢1号750 m3高炉智能控制专家系统

介绍了莱钢1号高炉开发应用智能控制专家系统的基础自动化条件和计算机网络结构、信息网络化要求；智能控制的信息流程与决策流程；概述了系统的主要功能，包括：数据仓库、设备诊断、炉况诊断，软件仪表，工艺参数系统优化，炉温智能控制以及管理报表自动化等；以数据对比说明取得的技术经济效益；展望了高炉过程闭环自动控制的前景。