三维正交机织物织造及复合材料成型工艺研究

详细阐述三维正交机织物的结构特征、织造原理及织造工艺,以三维正交机织物为增强体、环氧树脂为基体,采用真空辅助树脂传递模塑(VARTM)工艺成型,制成复合材料,并分析其内部结构。结果表明:由普通织机改造的多综眼多剑杆织机可以织造三维正交机织物,成型后复合材料内的纱线形状和位置未发生明显变化,树脂较好地渗透到织物内部,复合材料具有较高的纤维体积分数。研究结果为进一步研究三维正交机织复合材料的力学性能及应用奠定了基础。     

玄武岩长丝/芳纶双层间隔纱织物及其复合材料的制备

设计并试织了玄武岩长丝/芳纶双层机织间隔纱织物。双层机织间隔纱织物是一种特殊结构的三维立体机织物,其潜在的应用领域之一是纺织复合材料风机叶片的增强材料,根据风机叶片对增强材料性能的特殊要求,选择玄武岩长丝、芳纶做基本原料,设计并试纺了玄武岩长丝/丙纶包缠纱。试验结果表明:玄武岩包缠纱在300捻/m时断裂强力达到最大,可用于面层组织织造;选用芳纶纱线作为接结纱,以平纹作为面层组织和接结组织的基础组织。探讨了双层机织间隔纱织物结构的影响因素,形成了双层机织间隔纱织物的织造技术,丰富了三维立体机织物的组织结构库,采用手糊法制备了复合材料。     

聚乳酸纤维纺织品的开发与性能研究

聚乳酸纤维作为一种利用玉米淀粉等可再生资源加工制造的完全可生物降解的纤维材料,越来越受到关注。文章对聚乳酸纤维的纺纱、织造工艺进行了探讨,并对聚乳酸纤维纱线和织物的各项性能进行了测试分析。结果表明,聚乳酸纤维不仅可纺性能较好,而且纱线性能优良。同时,聚乳酸纤维织物的机械性能和服用性能良好。     

两种新型混纺纱交织生产针织保健内衣面料

介绍了竹炭纤维以及珍珠纤维的结构和性能。选用竹浆纤维与竹炭涤纶纤维制作竹炭纤维混纺纱;由于珍珠黏胶纤维比珍珠丙纶纤维回潮率高,前者服用性能更好,所以选用珍珠黏胶纤维与蚕丝、天丝制作珍珠纤维混纺纱。阐述了竹炭纤维混纺纱线和珍珠纤维混纺纱线的生产工艺,以及利用两种混纺纱线生产针织内衣面料的织造和染整工艺,其中在进行后整理时可使用甲壳素和竹醋液两种方法,从而使织物具备抗菌性能。对产品进行检测,结果表明该产品远红外辐射效果、抗菌性能以及消臭能力良好。     

三维机织物的织制

由于具有优异的性能,纤维增强复合材料已经被用作结构材料。在三维复合材料中,三维织物被用作预制件。 由于工艺和机构都比较复杂,把矩形截面织物和三维五轴向织物的织制这两种制造技术结合起来是比较困难的。本文旨在介绍利用一台机器同时织制这些织物的设计方法及成形原理。     

香蕉纤维纯纺纱性能测试及产品开发

选用纱线线密度为27.8tex的香蕉纤维纯纺纱作为原料,开发了7种不同组织的针织面料。对纯纺纱线进行了基本性能测试分析,分析得出:香蕉纤维纱线强度大,断裂伸长率小,属于高强低伸型纤维。纱线条干均匀不好,成纱质量一般,后序加工时应注意防止断纱或出现疵点;毛羽值为12.93,级差为2.08,毛羽较多,织造时应注意伏贴毛羽;纱线捻度为55捻/10cm,且捻度不匀率较低;回潮率较高,可使织物给人一种吸湿排汗、凉爽的感觉。叙述了编织这7种面料所使用的设备参数、织物参数和编织工艺要点。     

涤纶长丝与Taly纤维仿丝绸交织物产品的开发

介绍了Taly纤维的性能特点,结合生产实践,针对每种纤维特性,通过优选各工序工艺参数和工艺试验,分析了织造各工序的因素对涤纶长丝与Taly纤维仿丝绸交织物产品的影响,对生产该产品所采取的技术措施和工艺参数作了阐述,得出:产品属于高档产品,加工难度大,为了生产出优质的产品,首先要加工出符合国标的纱线;其次在织造时,要合理配置织造工艺参数,有利于提高织物品质和综合效率,为提高产品质量提供一定的参考依据。     

用于热塑复合材料的混合纱织造性能

研究了由玻璃纤维和丙纶纤维组成的包芯编带纱、摩擦纺纱、空心锭子包缠纱以及玻璃纤维纱的织造性能。在设计的实验条件下,经过100次摩擦后,包芯编带纱表面只出现少许毛羽,纱线强力基本没有变化;摩擦纺纱的包覆纤维被完全剥离,纱线强力下降60%;空心锭子包缠纱在摩擦70次左右发生断裂;玻璃纤维纱产生大量的断丝,强力下降52%。三维织造实验表明,包芯编带纱具有优良的可织造性能,而上述其它的纱线难以进行织造加工,特别是难以织造高密织物和三维织物。     

腈纶预氧化纤维生产工艺与应用开发

采用腈纶预氧化纤维大丝束直接制条及毛型纺织工艺,研制生产了腈纶预氧化纤维纱线、织物和非织造毡。该工艺拓宽了纱线的可纺支数范围,改善了成品实物质量,提高了产品制成率,降低了原料成本。利用该工艺生产的纤维、织物已开发出航椅挡火层材料、耐热防热辐射材料、盘根用纱、功能服用产品及产业用品等系列高性能耐热制品。     

含维羊绒柔细花呢的设计开发

针对羊绒织物难以达到高支轻薄的问题,采用水溶性PVA纤维与羊绒伴纺的技术,对毛条混合比例、含油率,纱线捻度、织物上机紧度、退维等工艺进行了设计研究,提高了羊绒的可纺性能与织造效率.结果表明:水溶性PVA纤维所占混纺比例越高,可纺纱线密度就越低,但其所占比例过高则会造成坯布紧度及织造难度增大,退维后织物中纱线条干均匀度差,织物结构松烂;水溶性PVA纤维所占比例过小,则不易混合均匀,可纺纱线密度降低得少,达不到轻薄产品的要求.因此,设计合理的混合比例和工艺参数,注意解决有关技术问题,是保证正常生产高支轻薄羊绒羊毛产品的关键.     

新一代军服面料的结构和性能

为完成军服调整改革中面料的创新研制任务,采用防透纤维、复合弹性纤维、高强维纶、原液着色仿毛涤纶长丝等新型纤维材料,进行多组分混纺、高导湿异形截面芯丝的环锭包芯纱等纱线结构优化,并采用粗纱号低密度透气抗皱的织物结构设计和数码迷彩设计等方法,研制了军官礼服、春秋常服、内穿和外穿衬衣、夏裤面料、士兵春秋常服和冬常服面料以及新型作训服面料。其中采用包芯纱结构的衬衣面料具有全棉手感,克服了棉织品易皱的问题;采用高强维纶纤维混纺的新型作训服面料,耐用性显著提高,其耐平磨次数与原标准相比提高了5倍。     

角联锁结构三维织物的设计

论述正则角联锁和空口角联锁结构三维组织织物的设计方法与上机要点。通过分析不带衬垫纱和带衬垫纱两种结构贯穿的方式、构成参数的计算、组织图与上机图的特点以及角联锁结构三维组织织物织造时的特殊问题,指出:设计时还需合理选择纱线线密度和筘号、合理设计上机张力、正确选择织轴数量,可确保利用二维织机织造三维织物。     

成纱毛羽的影响因素及控制措施

探讨影响环锭纺纱毛羽的因素及控制措施.通过分析纤维长度和细度,清棉、梳棉、精梳落棉,粗纱捻度.细纱锭子速度、钳口大小、钢领、钢丝圈,络筒工艺参数对成纱毛羽的影响,指出:环锭纺纱毛羽的产生与纺纱原料、工艺配置、纺纱专件使用状况等诸多因素有关,其重点在细纱和络筒.减少毛羽首先要合理配棉,控制好原料细度和短绒;合理配置前纺工艺及落棉,控制半成品短绒含量;正确选配粗纱捻系数、细纱速度、钳口等工艺参数;合理选配和使用钢领、钢丝圈;选用金属槽筒并合理配置络筒速度和张力,可使成纱毛羽得到有效的控制.     

Coolmax/JC纱与大豆蛋白纤维纱交织提花面料的开发

介绍了大豆蛋白纤维紧密纱与Coolmax／JC混纺纱交织面料的织造工艺流程,讨论了工艺参数的选择,通过原料和组织的优化组合,使产品突出大豆蛋白纤维的特点。     

棉/竹/涤大提花床罩的设计与试制

竹纤维因具有优良的特性，很适宜作为室内装饰织物的原料。本文以竹纤维混纺纱为原料，配置相应的花纹图案、组织和工艺制成新颖的大提花床罩。     

多组分混纺细号高密色织面料的开发

探讨采用三叶涤纶纤维、阳离子改性可染涤纶纤维、细特涤纶纤维与精梳棉混纺纱开发轻薄型高密织物的生产工艺.浆纱工序要选用磷酸酯淀粉、PVA-205MB和AD丙烯酸类浆料,采用"中车速、轻张力、小伸长、轻加压、深浸透、双浸双压"工艺;织造工序通过对不同织机速度、开口时间、上机张力、停经架高度的对比试验,得出较为适宜的上机工艺参数.实践表明:通过优化织部工艺,解决了多组分疏水性纤维混纺纱浆纱、织造的技术难题,保证了产品的顺利生产.     

毛丝交织产品生产中存在的问题及解决措施

由于纱线结构不同,导致毛精纺织物在织造、修补和后整理时出现多种复杂问题,制约着这类流行面料的产品外观质量和内在质量,文章针对这些问题分析原因,提出相应合理的措施办法,优化工艺参数设计,调整设备配置,提升产品实物质量,提高产品的织造效率和坯布质量,降低结辫率及服装换片率,丰富产品设计的内容,为毛精纺和长丝产业之间的衔接提供了开发借鉴思路。开发的产品符合时尚、高品质、舒适、经典的时代潮流,具有很高的产品附加值。     

基于气缸的三维机织增强体织造系统设计

为在经纱方向引入贯穿织物厚度的接结纱从而提升机织增强复合材料层间性能,以三维正交无卷曲机织增强体为对象,设计了一种窄幅三维机织织造系统。采用气缸作为开口、引纬和打纬的主要驱动部件,实现多重综框的独立开口运动与管状多剑杆机构的多层梭口同时引纬运动,并在可编程控制器上实现各机构协调运作,使经纬纱垂直平铺,接结纱与纬纱交织并贯穿织物起到层间约束作用。通过显微镜观察三维机织增强复合材料各个切面(分别沿经纱、纬纱和接结纱),并测量纱线卷曲度、横截面积、组织单元尺寸等关键几何参数。测量结果表明,这种三维机织系统可实现三维正交无卷曲机织增强体的织造。     

棉Modal锦纶赛络纺包芯纱的纺制

探讨外包纤维为精梳棉、Modal,芯纱为锦纶长丝的赛络纺包芯纱的生产工艺.介绍了锦纶丝、澳洲棉和Modal纤维的性能特点及纺纱工艺流程,通过纺纱工艺试验,针对原料性能,各工序优化配置了纺纱工艺并采取了相应的技术措施.粗纱工序采用轻定量、低速度、重加压、大隔距、较小后区牵伸和较大粗纱捻系数的工艺,细纱工序减小后区牵伸倍数,放大后区罗拉中心距.实践表明,纺制的精梳棉Modal锦纶丝赛络纺包芯纱为低弹纱,成纱质量良好.在纺制锦纶丝包芯纱时,选用的外包纤维细长、长度整齐度高,可以改善成纱条干和包覆效果,保证成纱质量.