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以2A12铝合金板材框零件为研究对象,针对其使用闸压模闸压时易出现裂纹、冲裁缺口时噪声比较大和钻定位孔工序比较繁琐的问题,从板材成形和模具设计方面改进了该零件的成形工艺。提出了用折弯机折弯板料代替闸压模闸压板料,用冲裁完的缺口定位代替在板材框双面开定位孔定位的工艺方案,改进了缺口冲模结构,将阳模设计成一边为50°斜刃、另一边为3°斜刃的形式。从冲裁力计算、模具结构、模具工作原理、模具主要零件设计等方面阐述了模具设计的过程,设计了同时冲切板材框双面缺口的模具。结果表明,使用折弯机折弯板料时未出现裂纹,用冲裁完的缺口定位板料时定位准确,采用斜刃的阳模降低了冲裁缺口时的噪声。将设计的缺口冲模应用于生产,得到了合格的零件,提高了缺口冲切的效率。 相似文献
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第一部分压力模、压铸模、锻模1.55一304退火不锈钢薄饭锥形模拉延起皱形为2.PROGDIE一基于UD的冲裁和冲孔级进模设计系统3.基于优化技术的模具技术装配公差分配4.级进模集成化软件研究5.冲裁模设计评估计算机辅助系统的应用6.预测饭金成形限制的CAE技术的应用7.胀管模具设计方法及其工艺过程模拟之研究8.集成化复合模CAD/CAM9.电气导体架复合模10.研究铜板弹回的变形硬化方法n.平面应变冲裁产品弹回预测12.压铸模工艺诊断与优化13.压铸模热疲劳数值模拟14.压铸模杠杆销真空装置15.压铸模气体夹带及相关缺陷CAE预测方法16.压铸模M… 相似文献
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以C75S高强度弹簧钢作为研究对象,运用Deform-2D软件对板料冲裁过程进行数值仿真,基于响应面法对C75S弹簧钢的冲裁工艺参数进行优化。借助中心设计组合法设计冲裁试验,并建立了工艺参数与模具最大磨损深度之间的响应面模型,通过分析得知:模具刃口圆角半径与冲裁速度对凸模磨损的交互式影响最大;模具刃口圆角半径与冲裁间隙的交互式影响次之;冲裁速度与冲裁间隙的交互式影响最小。利用Design Expert软件得出最优的冲裁工艺方案为:模具刃口圆角半径为1.84t,冲裁速度为7.60 mm·s-1,冲裁间隙为13.23%t,凸模的磨损深度为4.02×10-6mm。此外,借助冲压模具进行冲裁试验,利用毛刺高度间接验证模具的磨损,试验值与响应面法优化值之间的相对误差为14.19%,两者保持较好的吻合性,从而为板料冲裁模具磨损的优化提供了一种有效方法。 相似文献
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磨损是冲裁模具常见的一种失效形式,以预减振盖板零件为分析对象,利用Pro/E软件建立板料冲裁的几何模型,应用Deform-2D模拟软件对板料的冲裁过程进行有限元仿真,分析了冲裁过程中的应力分布状态,研究了冲裁工艺参数对零件光亮带长度及凸模磨损深度的影响。仿真结果表明:光亮带的长度随着冲裁间隙与凸模刃口圆角半径的不断增大而减小,而随着冲裁速度的逐渐增大而增加;凸模的磨损深度随着冲裁间隙的不断增加而减小,而随着凸模刃口圆角半径与冲裁速度的增大呈现出逐渐增加的变化趋势。此外,设计了一副冲压级进模进行试验验证,光亮带长度的模拟值与试验值分别为0.569与0.518 mm,两者之间的相对误差为9.85%,从而验证了利用光亮带长度间接衡量模具磨损情况的可行性。 相似文献
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基于智能决策支持技术的冲模设计系统研究与实现 总被引:2,自引:1,他引:1
将智能决策支持技术应用于冲模CAD系统中,提出了智能决策支持下的冲压工艺及模具结构设计系统的设计模式,探索了集成工程环境的冲模设计智能决策支持技术的应用方法,建立了冲模设计智能决策支持系统的框架,并研究了冲模设计知识表示、集成和决策知识系统方案评判、设计接口等关键技术的实现,给出了在I-DEAS三维设计平台上的应用实例. 相似文献
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厚板冲裁过程的模拟仿真及其参数优化 总被引:4,自引:1,他引:3
利用有限元模拟仿真软件Deform3D以及2D,对20Cr钢7mm厚板冲裁进行了模拟,采用NormalC&L断裂准则,分析了裂纹的产生和扩展机理,以及影响厚板冲裁质量的几个核心因素,得到了影响规律。通过进一步优化相关工艺参数,其结果为提高冲模寿命和冲压件质量提供了依据。 相似文献
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以冲压零件作为分析对象,基于响应曲面法设计板料冲裁的模拟试验,利用DEFORM-2D模拟软件对板料的冲裁变形过程进行有限元模拟,建立了冲裁工艺参数与冲裁断面光亮带长度之间的数学模型。通过模拟结果的分析得知:冲裁间隙与模具刃口圆角半径对光亮带长度的交互式影响最大。将冲裁速度、冲裁间隙以及模具刃口圆角半径作为设计变量,以光亮带长度作为优化目标,利用Design Expert软件对响应曲面模型进行优化,得到板料冲裁的优化参数:冲裁速度为14.04 mm·s-1,冲裁间隙为8.99%t(t为板料厚度),模具刃口圆角半径为1.25%t,光亮带长度的响应值为0.834 mm。此外,利用冲压模具进行试验验证,试验值与响应值之间的相对误差为11.8%,验证了响应曲面法应用于板料冲裁工艺参数优化的准确性。 相似文献
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上盖冲压工艺与模具设计 总被引:1,自引:1,他引:0
根据某上盖零件的结构特点及技术要求,通过对各工艺方案进行分析比较,设计了落料-拉深-冲孔-翻边复合模,即在一个工位同时完成落料、拉深、冲孔和翻边4个不同工序的复合模结构.详细介绍了模具的工作过程及设计要点,解决了条料的定位、导向、卸料、出件、优化模具结构等技术问题.经实际生产验证,此套模具大大提高了生产效率,其合理的模具结构保证了上盖的形状及尺寸精度,提高了企业的经济效益. 相似文献
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通过对接线头零件的工艺分析,介绍了该复杂弯曲件的成形工艺及冲裁模设计中薄料冲裁的特点。根据料薄及硬铍青铜回弹大特点,强调设计一次成形模及二次成形模应注意的要点。生产实践证明,镶块式凸凹模结构紧凑使模具加工简单,易于安装、调试和维护。 相似文献
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基于模具三维造型软件的复合冲裁模压力中心的确定 总被引:3,自引:0,他引:3
针对目前模具设计软件逐渐采用CAD/CAM集成系统的现状,以实例详细说明了基于模具三维造型软件MasterCAM软件确定复合冲栽模压力中心的操作过程,并对该方法进行了可靠性分析,从而实现了冲裁模压力中心的快速、准确定位。 相似文献