固化粉煤灰抗压强度试验及固化机理研究

将具有优异性能的固化剂作为外掺剂应用于粉煤灰的固化研究。通过室内无侧限抗压强度试验,探讨了固化剂掺入比和龄期对固化粉煤灰强度的影响规律;通过固化粉煤灰X射线衍射（XRD）试验,研究了固化粉煤灰各组分在强度形成过程中的变化规律;通过扫描电镜（SEM）测试,分析了固化粉煤灰的微结构特点及微结构形成过程;在分析粉煤灰-石灰体系反应基本原理的基础上,提出了固化粉煤灰的固化机理,该研究将为固化粉煤灰在工程中的进一步应用奠定理论和试验基础。     

基于固废物的土壤固化剂加固软土应用研究

通过利用矿渣、粉煤灰、脱硫石膏等工业废料制备了一种固化效果优异、成本低的新型固化剂。研究表明：新型固化剂的水泥、矿渣、脱硫石膏、粉煤灰的最佳配比为30∶40∶16∶14;添加新型固化剂可以加速软土固化,与普通硅酸盐水泥固化剂相比,同等掺量下强度对比增长113%。此外,还可明显改善传统水泥固化土早期强度不足的问题,在相同固化剂掺量下,早期强度增长101%,可迅速满足工程需求。由此可见,该新型固化剂可以替代水泥等传统土壤固化剂,在工程应用中具有良好的前景。     

水泥-赤泥-粉煤灰稳定土固化剂力学性能研究

试验研究了由赤泥、粉煤灰和水泥组成的稳定土固化剂的配比、物理力学性能及其对工程渣土固化效果和无侧限抗压强度的影响规律,利用X射线衍射(XRD)和扫描电镜(SEM)表征了水泥-赤泥-粉煤灰稳定土固化剂的矿物组成和微观形貌,分析了稳定土固化剂的作用机理.试验结果表明,固化剂中水泥用量固定时,其胶砂试样的强度随着赤泥掺量的增...     

固化粉土底基层力学特性分析

选择石灰+粉煤灰、石灰+粉煤灰+水泥、石灰+水泥、SEU-2型固化剂4种外掺剂,对粉土进行固化以作为公路底基层。使用BISAR程序建立路面结构的计算模型,计算在车辆荷载作用下固化粉土底基层的拉应力和拉应变,通过弯拉应力验算,检验固化粉土底基层的抗拉强度是否满足要求,并且比较4种外掺剂的固化效果。研究结果表明,底基层的厚度和抗压回弹模量对底基层的力学特性有较大影响,固化粉土底基层结构的优化参数为厚度15cm,抗压回弹模量1 100MPa;固化粉土底基层的抗拉强度满足设计要求,且SEU-2型固化剂的固化效果优于其他3种外掺剂。     

广州南沙地区软土采用水泥和粉煤灰固化试验研究

通过室内试验,研究广州市南沙地区软土采用水泥和粉煤灰加固力学特性。考虑水灰比、水泥粉煤灰混合固化剂掺量、粉煤灰掺量的变化对固化土无侧限抗压强度的影响,建立固化土强度-龄期一系列函数公式。研究显示:水泥起到提高固化土强度的主要作用,粉煤灰的掺量应有所限制;对于不同的混合固化剂配比,有各自的最佳水灰比。水灰比小于0.5,加大混合固化剂掺量不能显著提高固化土强度。广州南沙软土采用水泥粉煤灰搅拌桩加固,混合固化剂掺量取15%~18%,粉煤灰掺量取20%~30%,水灰比取0.53左右,比较合理。     

石灰粉煤灰联合固化石油污染滨海盐渍土的力学特性EI北大核心CSCD

石油污染土物理力学性质较差,改善其强度是实现工程再利用的前提。以滨海地区石油污染盐渍土为研究对象,采用石灰粉煤灰进行固化处置,借助无侧限抗压强度试验,量化固化效果及各个因素的影响程度。结果表明:石灰粉煤灰联合固化可使石油污染土的抗压强度大幅提高,12%石灰+20%粉煤灰固化石油污染土的强度满足《公路路基设计规范》(JTG D30—2015)中关于二级公路上下路堤及地基土置换的抗压强度要求,且控制石油污染水平8%以内时,可满足高速公路、一级公路上下路堤中抗压强度指标要求;固化石油污染土的应力–应变曲线由直线加载、非线性上升及下降3个阶段组成,破坏模式呈应变软化型,随石油污染水平加剧,塑性变形部分增强;固化土的强度随石油污染水平加剧而下降,石油污染减缓固化反应速率,弱化石灰–粉煤灰–土颗粒间固化作用;对于石油污染水平为0~12%的盐渍土,适宜耦合条件为:12%石灰+22%粉煤灰,养护龄期28 d。     

湿排粉煤灰固化强度试验研究

通过对海水湿排粉煤灰、水泥固化粉煤灰进行室内无侧限抗压强度试验和三轴压缩试验,以及对海水湿排固化粉煤灰材料强度形成机理分析,得到了水泥固化海水湿排粉煤灰基本力学性质及指标．通过设计试验对不同龄期、水泥固化剂掺量及养护条件影响因素进行分析,得到水泥固化海水湿排粉煤灰在不同条件下的强度变化规律．试验结果表明,水泥固化海水湿排粉煤灰具有良好的稳定性和耐久性,拌和固化混合料强度随龄期稳定增长,随水泥掺量增加强度提高．该试验研究对挡土结构、路基加固及地基处理等工程应用有重要的理论与实践研究价值．     

石灰粉煤灰联合固化石油污染滨海盐渍土的力学特性

石油污染土物理力学性质较差,改善其强度是实现工程再利用的前提。以滨海地区石油污染盐渍土为研究对象,采用石灰粉煤灰进行固化处置,借助无侧限抗压强度试验,量化固化效果及各个因素的影响程度。结果表明:石灰粉煤灰联合固化可使石油污染土的抗压强度大幅提高,12%石灰+20%粉煤灰固化石油污染土的强度满足《公路路基设计规范》(JTG D30—2015)中关于二级公路上下路堤及地基土置换的抗压强度要求,且控制石油污染水平8%以内时,可满足高速公路、一级公路上下路堤中抗压强度指标要求;固化石油污染土的应力–应变曲线由直线加载、非线性上升及下降3个阶段组成,破坏模式呈应变软化型,随石油污染水平加剧,塑性变形部分增强;固化土的强度随石油污染水平加剧而下降,石油污染减缓固化反应速率,弱化石灰–粉煤灰–土颗粒间固化作用;对于石油污染水平为0~12%的盐渍土,适宜耦合条件为:12%石灰+22%粉煤灰,养护龄期28 d。     

固化土强度和弹性模量特性研究

通过不固结不排水三轴剪切试验,研究固化剂掺量、围压2个因素对固化土强度和弹性模量的影响。研究表明:固化剂可有效提升路基填料的强度;随着固化剂掺量的增加,固化土的强度增加,应力-应变关系曲线软化程度更强。同时,固化剂掺量增加,影响土体弹性模量,呈增加趋势,且固化剂掺量越大影响越大。随着围压的增加,固化土的弹性模量也呈增加趋势,且围压越大影响越大。在土体加固技术方面固化剂具有广泛的应用前景。     

EN-1型离子土固化剂固土效果对比研究

采用EN-1型离子土固化剂对武汉河湖相淤泥质土和宁德海相淤泥进行了固化试验研究,并与文献报导的采用同种EN-1型固化剂的不同土样进行对比分析,讨论固化效果与土样之间的关系。对比研究表明:尽管单掺EN-1型固化剂对各类土均能起到固化作用,可降低土的压缩系数、比表面积与自由膨胀率,提高其无侧限抗压强度和粘聚力等,但对酸性土效果更佳;对于单掺EN-1达不到固化要求的土样,可采用复掺EN-1和水泥、粉煤灰等传统碱性材料的方法,由于酸、碱固化剂之间的相互抑制反应,为保证水泥、粉煤灰的效应发挥,可以加入碱化剂(如NaOH)调节酸碱度环境,保证固化效果。复掺EN-1不仅可以节省传统固化材料(如水泥、粉煤灰)的用量,同时还能提高固化土的强度。     

干法脱硫粉煤灰路用性能的试验研究

展开了干法脱硫粉煤灰路用性能的试验研究.结果表明:干法脱硫粉煤灰与石灰的配伍性差,而与水泥的配伍性良好;以水泥、干法脱硫粉煤灰为胶结料的稳定碎石具有足够的力学强度和水稳定性,可满足公路基层的要求,且施工性良好,拌和后8h内碾压成型几乎不影响其力学强度.     

粉煤灰掺量对高性能混凝土强度和耐久性的影响

本文着重研究了粉煤灰掺量对于高性能混凝土强度、氯离子渗透性的影响。水胶比为0．28,粉煤灰掺量在40％以内,可以配制出早期、后期强度均高于不掺粉煤灰、而水泥用量高达600kg/m^3的纯硅酸盐水泥混凝土的相应强度,这种配合比的混凝土28d强度在80MPa以上;并且流动性好,可以满足泵送需要;抗渗性好,属于渗透性“很低”的等级;对于高性能混凝土强度而言,有一个较优的粉煤灰掺量,约为20％－30％;早期强度对应的粉煤灰较优掺量约为10％左右。     

粉煤灰混凝土的性能及其应用

利用粉煤灰配制粉煤灰混凝土是粉灰综合利用的主要途径之一。粉煤灰混凝土由于性能优于普通混凝土而被广泛应用,本文主要介绍粉煤灰混凝土的性能及其应用。     

粉煤灰品质指标的解读与灰质评价标准的分析

本文阐述了烧失量、SO3、细度和需水量比等品质指标对粉煤灰质量的影响。烧失量与细度影响粉煤灰的需水量和活性．进而影响粉煤灰混凝土性能；SO3则对硬化混凝土体积安定性影响较大；需水量比的大小直接影响着粉煤灰混凝土的拌和用水量。品质好的粉媒灰应该是：烧失量小，SO3含量少。细度和需水量比低。通过分析我国现行灰质评价标准。认为现行标准对我国粉煤灰总体品质状况的适用性不好。为科学合理评价灰质，提高粉煤灰的利用率，提出了几点建议。     

蒸压粉煤灰砖的生产工艺研究

实心粘土砖自国家实行限制使用后出现了许多替代产品,粉煤灰砖是较为突出的产品之一。一方面,粉煤灰砖发展前景好,另一方面,粉煤灰排放量急剧增长但利用率低。针对这一问题提出大力发展蒸压粉煤灰砖的生产研究及应用、打造＂绿色建材＂的观点,分析了蒸压粉煤灰砖的原材料选择要点及生产工艺,并从性能、成本、应用及社会效益等方面对其发展前...     

粉煤灰加气混凝土的耐久性研究

研究了不同环境条件对粉煤灰加气混凝土耐久性的影响,认为碳化、冻融循环和干湿循环是引起粉煤灰加气混凝土长期性能劣化的主要原因。粉煤灰加气混凝土抗冻融循环能力较差,在碳化和干湿循环作用下,抗压、抗拉和抗折强度有不断降低的趋势;无论自然碳化还是人工碳化,碳化后的粉煤灰加气混凝土试件的抗压强度与未碳化试件的相比均有不同程度的降低,碳化系数小于1。     

不同来源粉煤灰品质对混凝土性能的影响

针对生产过程中掺粉煤灰混凝土浮灰问题,选取不同来源的9种粉煤灰,对比研究其基本性质、理化特性（包括XRF、XRD和SEM）及对混凝土基本性能的影响。结果发现,粉煤灰中玻璃体的含量及其粒度分布是判断品质优劣的重要依据。粉煤灰中是否含有较多大颗粒且粒度分配合理直接影响混凝土的工作性。粉煤灰的28d活性指数（66%~79%）对混凝土强度无直接影响。结合试验数据,评判了9种粉煤灰的优劣,并给出是否可用的建议。     

浅谈粉煤灰及其应用现状与发展

分析了燃煤电厂粉煤灰的产生、成分、特性,论述了粉煤灰综合利用现状及我国粉煤灰应用的发展,进而得出粉煤灰的应用对促进国民经济建设和改善生态环境具有重要意义。     

膨胀剂对大掺量粉煤灰混凝土强度与碳化的影响

在大掺量粉煤灰混凝土中,粉煤灰掺量越大,混凝土强度和抗碳化性能下降幅度越大,而膨胀剂的加入对大掺量混凝土强度有改善作用,对自然碳化性能影响不大,但可提高抵抗强制碳化能力。大掺量粉煤灰混凝土后期强度的发展规律表明其强度验收龄期应延迟到90 d。得出一个最优辅助胶凝材料掺量组合,粉煤灰掺量为50%～60%,膨胀剂掺量为6%,在此条件下胶凝材料具有良好的膨胀与强度的协调性。     

Mercury in coal ash and its fate in the Indian subcontinent: A synoptic review

In the Indian subcontinent power generation is mainly dependent upon the thermal power units and coal is burnt as a fuel for the production of heat and electricity. In India, bituminous and sub-bituminous coals are used which contain over 40% of ash. At present, 80-90 million tons of fly ashes are generated from 85 existing coal based thermal power plants. Coal contains trace metals of which mercury is most toxic for humans and aquatic fauna. The problem of mercury in the society is not new, but in recent years the Indian subcontinent has gained the reputation of being "a dumping ground for mercury". This study focuses on mercury in fly ash and its releases to the atmosphere and soils cross the country. The utilisation of coal ash in India is also addressed although it is still in its nascent stage. About 10% of produced fly ashes are used in India whereas in Western countries its use is typically over 70%. Regulations from India's Ministry of Environment and Forestry should increase coal fly ash utilisation, although this would require that cost-effective new technology is put to use. As to the release of Hg from ashes disposed of in the environment, the scarce literature suggests that this is negligible or zero, and less problematic than wet or dry deposition of Hg from flue gases.