苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯悬浮聚合工艺优化

采用悬浮聚合法合成了苯乙烯(ST)-甲基丙烯酸甲酯(MMA)共聚物珠粒.研究了引发剂用量、搅拌速度、反应温度、分散剂用量、水与单体体积比对苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯悬浮聚合的影响.结果表明,在ST用量为2.0mL、MMA用量为7.5 mL、水与单体体积比为6:1、1 mol·L-1 MgCl2溶液用量为2.5 mL、1 m...     

苯乙烯悬浮聚合工艺条件优化

研究了影响苯乙烯悬浮聚合的主要因素。探讨了引发剂用量、搅拌速度、反应温度、分散剂用量、水和单体的体积比对苯乙烯悬浮聚合的影响。结果表明,在苯乙烯用量为20 mL、水与单体的体积比为5∶1(即水用量为100mL)、分散剂聚乙烯醇用量为0.073 g、引发剂过氧化二苯甲酰用量为0.7 g、搅拌速度为400 r.min-1、反应温度为80~85℃的最佳悬浮聚合条件下,得到了颗粒尺寸适中、透明度良好、产率高达98.95%的聚苯乙烯。     

甲基丙烯酸甲酯-苯乙烯悬浮聚合共聚物粒度的控制

以过氧化二苯甲酰为引发剂,以聚乙烯醇-羟基磷酸钙复合分散体系为分散剂,采用悬浮聚合法制备甲基丙烯酸甲酯-苯乙烯共聚物珠粒.研究了单体配比、引发剂用量、分散剂用量、反应温度、搅拌速度对聚合物珠粒的影响;并用红外光谱对产物结构进行了表征.     

氢氧化镁在苯乙烯悬浮聚合中的应用研究

利用NaOH和MgCl_2反应制备悬浮聚合分散剂氢氧化镁,以过氧化二苯甲酰(BPO)为引发剂,进行苯乙烯(St)悬浮聚合。研究了分散剂用量、引发剂用量、水和单体比、搅拌速度、反应温度及反应时间对聚苯乙烯(PS)珠粒大小、均匀程度和产率的影响。结果表明:氢氧化镁作为分散剂有很好的稳定作用,当苯乙烯为12 mL,适宜的反应温度为95℃;MgCl_2(1 mol/L)4 mL,NaOH (1 mol/L)8 mL;BPO 0.35g;V(水)∶V(St)=4.0∶1;搅拌速度300 r/min,反应时间80 min,制得的PS珠粒透明度良好,颗粒大小均匀,粒径在1～2 mm,收率可以达到90%。     

苯乙烯悬浮聚合工艺条件研究

通过悬浮聚合法制取了聚苯乙烯(PS)。主要研究了引发剂用量、搅拌速度、温度、分散剂用量以及水和单体的比对苯乙烯悬浮聚合的影响。结果表明:在苯乙烯20mL,引发剂过氧化二苯甲酸用量0.9g,搅拌速度250r/min,反应时间2.5h左右,反应温度82~85℃,水和单体比为5∶1(体积比)的实验条件下,当分散体系为MgCl(21mol/L)溶液1mL、NaOH(1mol/L)溶液2mL时,可制得合适颗粒尺寸、透明度良好、产率高达99.1%的聚苯乙烯。     

甲基丙烯酸甲酯-苯乙烯-马来酸酐三元共聚物的本体转移悬浮聚合法

本研究采用本体转移悬浮聚合法合成苯乙烯(ST)-甲基丙烯酸甲酯(MMA)-马来酸酐(MAH)三元共聚物。本聚合法结合了本体聚合和悬浮聚合的优点,通过本体预聚降低马来酸酐水解程度,制备了高酸酐含量的三元共聚产物,研究了引发剂、分散剂用量和预聚转化率对反应的影响,并比较不同单体比例与最终产物的性能关系。     

甲基丙烯酸甲酯悬浮聚合工艺条件的研究

通过悬浮聚合法制取了聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)。主要研究了分散剂、引发剂、温度、搅拌速度以及水和单体的比对聚合物的影响。结果表明:当单体的量为12mL时,水和单体比为5∶1(体积比);引发剂的量为0.16g;分散剂的量为MgCl2:3mL、NaOH:6mL;温度控制在75~78℃,反应约1.5h;搅拌速度为250r/min的实验条件下,制得了颗粒均匀、透明度良好、产率较高的聚甲基丙烯酸甲酯。     

羟基磷酸钙复合分散剂在悬浮聚合中的作用

<正> 一、前言悬浮聚合是指在搅拌下将溶有引发剂的单体分散到不溶解单体的水相中去进行聚合反应的方法。实现这一方法的关键在于必须使单体珠滴稳定地分散到水介质中去。这主要取决于单体与水的比例(又称水比)和分散剂的分散效果、用量和搅拌情况。悬浮聚合所使用的分散剂有两类:1.水溶性高聚物:如明胶、淀粉、纤维素醚类、聚乙烯醇,苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物钠盐等;     

PS-b-PEO为分散剂的苯乙烯悬浮聚合

采用活性负离子聚合技术设计并合成了聚苯乙烯(PS)-聚环氧乙烷(PEO)嵌段共聚物(PS-bPEO),并以此为分散剂进行苯乙烯悬浮聚合。分析了PS-b-PEO中PS嵌段的相对分子质量及PEO嵌段的质量分数,并考察了PS-b-PEO中PEO嵌段的质量分数、用量(PS-b-PEO中PEO嵌段占苯乙烯单体的质量分数)和搅拌速率对苯乙烯悬浮聚合颗粒特征的影响。结果表明:成功合成了PS嵌段相对分子质量为5 000,PEO嵌段质量分数为3.5%~27.3%的PS-b-PEO;PEO嵌段用量相同时,随着PEO嵌段质量分数的增加,苯乙烯悬浮聚合得到的PS颗粒粒径逐渐增大且分布变宽;以PEO嵌段质量分数为5.0%的PS-b-PEO为分散剂时,PEO嵌段用量由0.05%增加到1.20%,PS颗粒粒径逐渐减小且分布变窄;搅拌速率由220 r/min增加到570 r/min,悬浮聚合仍能稳定进行且PS颗粒粒径减小。     

聚甲基丙烯酸丁酯-苯乙烯高吸油树脂的制备及其吸油性能研究

以甲基丙烯酸丁酯(BMA)和苯乙烯(St)为单体,二乙烯苯(DVB)为交联剂,偶氮二异丁腈(AIBN)为引发剂,聚乙烯醇(PVA)为分散剂,水为分散介质,运用悬浮聚合法制备了自溶胀型高吸油树脂。通过正交试验考察了单体配比、交联剂用量、引发剂用量和分散剂用量对树脂吸油性能的影响。结果表明:当m(BMA):m(St)=5:5、交联剂用量、引发剂用量和分散剂用量分别为单体总质量0.5%、2%和2%时,吸油树脂吸油倍率达到14.12 g g 1,吸附动力学研究发现此时吸油速率最大;通过热重表征和重复吸油试验,合成的高吸油树脂能够重复吸油多次,第五次的吸油倍率能够达到第一次的93%。     

反相悬浮聚合法制备水溶性固体聚丙烯酸

以环己烷为连续相,失水山梨醇单油酸酯(Span-80)为分散剂,K2S2O8为引发剂,采用反相悬浮聚合法合成了水溶性良好的固体聚丙烯酸(PAA),详细探讨了搅拌速度、分散剂用量、单体浓度、反应温度及反应时间等对聚合产物颗粒特性的影响。结果表明,较优的工艺条件是:搅拌速度500r/min、分散剂质量分数4%~8%(相对于单体质量)、单体质量分数50%、反应温度70℃、反应时间3.0h。     

苯乙烯悬浮聚合的实验探索

考察了引发剂用量、悬浮剂用量、搅拌速度与反应温度对苯乙烯悬浮聚合反应的影响。结果表明,在苯乙烯用量为16 mL、去离子水用量为130 mL、引发剂过氧化二苯甲酰（BPO）用量为0.3 g、悬浮剂0.3%的聚乙烯醇溶液用量为7～8 mL、搅拌速度为300 r.min-1、反应温度为85～90℃的最佳悬浮聚合条件下,可得到颗粒尺寸均匀适中、透明度良好的聚苯乙烯产品,产率高达98.60%左右。     

含氟丙烯酸酯共聚乳液的制备及表征

以甲基丙烯酸甲酯（MMA）、丙烯酸丁酯（BA）等为主要单体,丙烯酸全氟烷基酯（Zonyl TM）为含氟单体,甲基丙烯酸羟乙酯（HEMA）为交联单体,采用种子乳液聚合法制备了含氟丙烯酸酯共聚物乳液。研究了Zonyl TM、HEMA、引发齐（APS）用量、复合乳化剂（SDS/OP—10）、聚合温度、聚合时间和搅拌速度等因素对聚合反应最终转化率、耐水性和乳液稳定性的影响。制备的乳液单体总转化率高,乳液凝聚率低,聚合反应稳定,涂膜的综合性能优良。此外,含氟乳胶膜对水的接触角及TG分析结果表明,Zonyl TM有效参与了共聚反应,提高了涂膜的耐水性及耐热性。     

溶液聚合法制备油溶性破乳剂的研究

以甲基丙烯酸甲酯(MMA)、丙烯酸丁酯(BA)和α-甲基丙烯酸(MAA)为单体,偶氮二异丁腈(AIBN)为引发剂,选择合适的溶剂,在78 ℃C条件下,采用溶液聚合法制备了油溶性三元共聚破乳剂.实验考察了单体配比、溶剂种类以及引发剂用量对合成破乳剂相对分子质量的影响,用凝胶渗透色谱对产物进行了相对分子质量测定,并对其进行了红外检测分析.结果表明,溶剂以及引发剂均存在最佳用量,即m(单体)=36 g,单体质量比m(MMA)∶m(BA)∶m(MAA)=1∶9∶2,m(乙酸乙酯)=15.4 g,m(引发剂)=0.6g为最佳合成条件,得到的破乳剂相对分子质量大,破乳效果好.在ρ(破乳剂)=300mg/L时,脱水率可达95.75％.     

反相悬浮法合成耐盐性超强吸水剂

以甲氧基聚氧乙烯单甲基丙烯酸酯大单体(PEO-MA),丙烯酸和丙烯酰胺为原料,十八烷基磷酸单酯为分散剂,环己烷为分散介质,经反相悬浮聚合合成了甲氧基聚氧乙烯单甲基丙烯酸酯-丙烯酸-丙烯酰胺类超强吸水性树脂。最佳工艺条件为反应温度75℃,单体水溶液浓度为23%,引发剂用量为0.23%(占AA、AM的总质量),交联剂用量为0.37‰(占AA、AM的总质量),大单体用量占单体总质量的39%。制得的树脂吸去离子水可达930ml/g,吸0.9%的NaCl溶液为94ml/g。最佳工艺条件下得到的树脂8min内即可吸水460倍。其吸水前3min为CaseⅡ扩散,3～50min为Fickian扩散。