不同交货期时间窗下的平行机生产问题研究

在工业4.0环境下,满足定制生产需求并能够准时交货的智能工厂成为发展趋势。研究在JIT原则下,考虑订单交货期、到达时间和设备产能资源等约束条件下的平行机生产排序问题,以订单任务提前生产的总时间最小化作为目标,基于历史订单构建虚拟订单进行产品组合,建立交货期约束系统求解模型,使用"最小提前生产时间的启发式算法"进行求解,解决不同交货期约束下平行机生产排序过程中的资源冲突、工期延误、设备浪费等问题,以保证准时交货。最后,使用仿真案例实验验证该方法的可行性,为进一步研究不同交货期时间窗下较大规模的复杂平行机排序问题提供可借鉴的方法。     

运用聚类算法的订单归并模型研究

针对面向订单的生产管理问题,建立一套订单管理系统,对订单统一管理.在此基础上,深入研究订单归并模型,提出基于交货期和加工工艺的订单归并聚类模型,保证工件的准时交货和加工流程的统一化.实际生产时,对归并订单进行细化分组,相似加工尺寸、同名称和同型号的工件分为一个子订单,减少加工设备的调整次数,提高生产效率.该系统在某重型...     

制造企业拉动式系统性能模拟研究

采用ProModel建立拉动式生产方式下某装配厂的计算机模型，模拟演示了生产批量大小、交货时间间隔、特别是零部件缺陷水平对装配线到岸提前期的影响。仿真结果表明：生产批量大小、交货时间间隔以及零部件缺陷水平对拉动式系统的性能有很大的影响，零部件高质量水平是拉动式系统顺利实施的重要前提条件。     

基于对策论的半导体封装测试动态调度协商机制研究

针对半导体封装测试生产过程,运用分布式多Agent技术进行建模。将对策论引入到多Agent协商中,建立了基于对策论的动态调度与实时订单的协商模型,并嵌入了"阈值保证"和"触发补偿"机制。以实际半导体封装测试工厂为背景,进行生产调度与订单协商仿真实验,通过库存和按时交货率等输出指标对比,验证了基于对策论的协商机制在订单满足和生产调度管理上的可行性。     

基于准时交货的多品种小批量生产调度系统研究

针对多品种小批量生产为求快速响应订单生产所造成的生产中"半成品库存高、成品订单准时交货率低"的问题,运用"工业4.0思想"采用现代瓶颈理论生产调度的方法,提出以成品制造为系统关键能力资源,在保证关键资源优先的前提下,安排非瓶颈资源调度。建立了以准时交货为目标的前推后拉式综合生产调度系统。最终通过对某连接器工厂实例应用验证了该调度系统的有效性和实用性。显著解决了案例中存在的延迟交货问题,降低了订单延迟率,提高了企业效益。     

基于滑动平均订单预测的半导体生产库存模型

为满足变化莫测的市场需求与半导体制造企业复杂的制造过程,针对半导体生产企业的生产时间不确定性和订单到达不确定性,分别使用滑动平均法与指数平滑法建立客户订单预测模型,提出了基于这两种客户需求预测模型的离散反馈状态生产库存控制系统模型;讨论了这两种模型系统有界输入有界输出的稳定性,并给出了基于这两种模型的系统达到有界输入有界输出稳定的参数限制条件。使用某半导体制造企业的订单生产数据,对两种预测模型进行仿真运算,比较了这两种模型下系统生产库存控制的具体效果。仿真结果显示,两种模型都可以满足客户订单的需求。通过检验表明,滑动平均法预测模型能使半导体企业生产库存控制获得小于3%的牛鞭效应,优于指数平滑法预测模型的结果。     

基于紧急订单的并行流水线动态调度研究

针对工艺流程的特殊性,对基本遗传算法进行改进,设计了双染色体编码方法。运用改进遗传算法与仿真分析相结合的混合智能方法,以完工时间、交货惩罚为目标,建立仿真优化模型,首先得到多目标模糊并行流水线的静态调度方案;然后在分析紧急订单这一扰动因素的基础上,求解并行流水线动态调度问题;最后以某汽车零部件生产企业冲压流水线为实例,验证了混合智能方法对研究并行流水线动态调度问题的有效性。     

锻造企业有限产能计划系统的研究与实现

针对锻造企业多品种小批量、单件生产、工艺总体流程固定、面向订单等特点,设计计划系统基本流程,制定基于产品结构、工艺过程等数据信息的能力需求计划,在基本流程基础上建立有限产能下推拉相结合的生产计划与控制模型,运用成组技术原理建立相似度系数对计划进行优化,减少工序制造调整时间,从而提高生产效率,保证交货欺,最大限度满足客户的需求。     

锻造企业有限产能计划系统的研究与实现

针对锻造企业多品种小批量、单件生产、工艺总体流程固定、面向订单等特点,设计计划系统基本流程,制定基于产品结构、工艺过程等数据信息的能力需求计划,在基本流程基础上建立有限产能下推拉相结合的生产计划与控制模型,运用成组技术原理建立相似度系数对计划进行优化,减少工序制造调整时间,从而提高生产效率,保证交货欺,最大限度满足客户的需求.     

多节点流水线制造车间订单接受与调度研究

在准时化生产(Just-In-Time,JIT)模式发展背景下,订单交货延迟惩罚以及产品库存费用受到越来越多关注。针对订单交货延迟惩罚与产品库存费用之间的平衡问题,在有限产能的前提条件下,建立了以总利润最大化为目标的订单接受与调度一体化决策模型。模型使用改进型双层编码遗传算法进行求解分析。最后经实例验证,通过与其他几种启发式订单选择规则进行对比,以及对改进前与改进后的算法对比,分别验证了模型与算法的有效性与可行性。